» Imalat Sektöründe Haritalama Tekniginin Kullanilmasi -1

Yayinlanma Zamani: 2011-12-23 02:04:00





YALIN ÜRETiME GEÇiS SÜRECiNDE DEGER AKISI HARiTALAMA TEKNiGiNiN KULLANILMASI: iMALAT SEKTÖRÜNDE BiR UYGULAMA


Semra BiRGÜN*, Kemal Güven GÜLEN**, Kadriye ÖZKAN***
ÖZET
Günümüz rekabet ortamında egilim, müsteri talebine hızlı cevap vermek ve yüksek kaliteli, düsük fiyatlı ürünler sunmaktır. Dünya çapında firma olmak için israfı ortadan kaldırmak ve etkin bir is akısı gerçeklestirmek tüm yönetcilerin hedefi olmalıdır. Bu, tam olarak yalın üretim felsefesinin ulasmaya çalıstıgı hedeftir. Deger akısı haritalandırma, kullanıcılara ne durumda olduklarını ve hangi israf yaratan faaliyetlerin ortadan kaldırılması gerektigini anlamalarına olanak saglar. Diger bir deyisle, deger akısı haritalandırma, bir deger akısı üzerindeki deger, israf ve israf kaynaklarını görmek için kullanılır. Deger
akısı haritalandırma, her imalatçı için basvurulan degerli bir araçtır. Bu çalısmada, dünya traktör imalatı
sektöründe en büyük firmalardan biri olan UZEL A.S.’de müsteri beklentilerini karsılamak üzere yalın
üretim projesi dahilinde bir deger akısı haritalandırma çalısması yürütülmüstür. Önerilen gelismeler ve
beklenilen faydalar, çalısmanın sonuçları olarak yöneticilere sunulmustur.
Anahtar Kelimeler: Yalın Üretim, israf Analizi, Deger Akısı Haritalandırma,Etkinlik
USING VALUE STREAM MAPPING TECHNIQUE THROUGH THE LEAN
TRANSFORMATION PROCESS: AN APPLICATION IN MANUFACTURING
SECTOR
ABSTRACT
The trend in today’s competitive environment is to provide high quality low priced diverse products and
quick response to customer demands. In order to become a worldwide company, an effective
simplification of workflow and elimination of waste must be the targets for all manufacturers. This is
exactly what the lean philosophy tries to achieve. Value Stream Mapping is a way to allow users to
understand where they are and what wasteful acts need to be eliminated. In another words, value stream
mapping is used to see value, waste, and also the sources of waste in a value stream. Value stream
mapping is gaining acceptance as a valuable tool for manufacturers of all types. In this paper, a value
stream mapping study as a project to achieve lean manufacturing has been carried out to meet
customer’s expectations in UZEL Co., one of the biggest companies in the world for tractor
manufacturing sector. The results of this study, outlining improvements and expected benefits, are
proposed to executives.
Keywords: Lean Production, Waste Analysis, Value Stream Mapping, Efficiency

 

1. GiRiS
Yalın üretim, sistemdeki israfları ortadan kaldırmak ve sürekli olarak sistem
etkinligini artırmak temeline dayanan bütünsel bir yaklasımdır. Toyota Üretim
Sistemi’nin babası Taiichi Ohno (1988), israfı “kaynak tüketen fakat deger
yaratmayan bir faaliyet” olarak tanımlamıstır; baska deyisle, deger katmayan ama
maliyet yaratan bir faaliyettir. Ford, “deger katmayan herseyi israf olarak
tanımlamıstır (Suzaki, 1988). Hay (1988) tarafından israf, bir ürüne deger katmak
için mutlaka gerekli olan minimum miktarda donanım, malzeme ve isgücü kaynagı
dısında kalan hersey” olarak tanımlanmıstır (Ertay ve digerleri, 2001a). Müsteriler,
satın aldıkları ürünün üreticide ne kadar yol kat ettigi, kaç kere muayene edildigi, ne
kadar süre zorunlu ya da gereksiz bekletildigi gibi konularla ilgilenmez ve bu
gerekçelere ödeme yapmayı üstlenmezler. Bunların hepsi israftır. Müsteri, satın
aldıgı malın istedigi islevi görüp görmedigi, istedigi kaliteyi saglayıp saglamadıgı ya
da kendisine sundugu fayda gibi faktörlerle ilgilidir (Birgün, 2006). Buna göre yalın
düsüncenin baslangıç noktası olan “deger”, müsterinin ödemek istedigi ve
ihtiyaçlarını belirli zaman diliminde, belirli fiyattan karsılayan, belirli özelliklere
sahip belirli bir ürün ve/veya hizmet yaratılması (Rother ve Shook, 1998) olarak
tanımlanabilir.
“Deger akısı”, her ürün için esas olan ve temel akıslar boyunca bir ürünü meydana
getirmek için ihtiyaç duyulan katma deger yaratan ve yaratmayan faaliyetler
bütünüdür. Hammaddeden müsteriye üretim akısı ve ürün gelistirme süreci, her bir
ürün için geçerli olan temel akıslar olarak tanımlanabilir (Rother ve Shook, 1998).
Tedarikçiler, imalat ve müsteriye sevkiyatı kapsayan bir deger akısı içinde, parça ve
yarı mamuller için malzeme ve bilgi akıs süreçlerinin haritalarının çıkarılması ise
“deger akısı haritalandırma” olarak bilinmektedir (Seth ve Gupta, 2005). Deger akısı
haritalandırma, tüm çalısanların israf kaynaklarını görmelerini ve bunları azaltmak
için gelecek durum gelistirmelerini mümkün kılmaktadır.
Deger Akısı Haritalandırma, imalat ve hizmet kapsamlarında pek çok uygulama alanı
bulmustur. Sullivan, Mcdonald ve Van Aken (2002) donanım yenileme kararı;
Haque ve Moore (2004) havacılık endüstrisinde yeni ürün gelistirme, Childerhouse
ve Towill (2003) 32 Avrupa firmasının olusturdugu tedarik zinciri; Simons ve
Zokaei (2005) kırmızı et endüstrisi, Taylor (2005) üreticisinden tüketiciye kadarki
gıda endüstrisinde toplam tedarik zinciri, Seth ve Gupta (2005) otomotiv endüstrisi
tedarikçisi, Özkan ve digerleri (2005a) otomotiv sektörü, Birgün ve digerleri (2006a)
tarım makinaları imalatında süreçlerin iyilestirilmesinde deger akısı haritalandırma
yöntemine basvurmuslardır. Comm ve Mathaisel (2003) ise üniversite ve kolejler
tarafından kullanılabilecek bir yalın isletme modeli sunmustur. Bunun yanında deger
akısı haritalandırma, ofis süreçlerinde de uygulama alanı bulmustur (Tapping ve Shuker, 2003; Birgün ve digerleri, 2006b; Emiliani ve Stec, 2004; Dhandapani ve
digerleri, 2004; Snyder ve digerleri, 2005).
Bu çalısmada, önce deger akısı haritalandırma kısaca açıklanmıs, daha sonra dünya
çapındaki bir tarım makinaları imalatçısında gerçeklestirilen deger akısı
haritalandırma çalısması sunulmus ve son olarak çalısmanın bulguları
degerlendirilmis ve yorumlanmıstır.
2. DEGER AKISI HARTALANDIRMA
Deger akısı haritalandırma, bir deger akısındaki degeri, israfı ve israf kaynaklarını
görmek ve tek bir prosesten daha fazlasını göz önünde canlandırmak için basvurulan
bir yöntemdir. Deger akısı bakıs açısı, yalnızca parçalar üzerinde degil büyük resim
üzerinde çalısmayı ve sadece tek tek prosesleri degil bütünü iyilestirmeyi gerektirir.
Deger akısı haritaları, ‘kapıdan-kapıya’ bütün akısın nasıl isleyeceginin
tasarlanmasına yardım ederek yalın uygulama için bir plan olusturmaktadır. Katma
deger yaratmayan adımlar, temin süresi, kat edilen mesafe, stok seviyesi gibi sayısal
degerler, üretilen bir çok nicel teknikten ve yerlesim planı hazırlamaktan daha
faydalıdır. Deger akısı haritalandırma, akısı yaratmak için isletmenin nasıl
çalıstırılması gerektiginin çok detaylı bir sekilde tanımlanmasını saglayan görsel bir
araçtır (Rother ve Shook, 1998).
Müsterilerin bir fabrikada üretilen tüm ürünlerle degil, kendi spesifik ürünleriyle
ilgilenmeleri nedeni ile haritalandırma için tek bir ürün ailesi üzerinde odaklanılması
gerekmektedir. Küçük ve tek ürünlü bir fabrika olmadıkça, bütün ürün akıslarının tek
bir haritada gösterilmesi oldukça karmasık olmaktadır. Deger akısı haritalandırma,
tek bir ürün ailesi için fabrika içinde kapıdan-kapıya, malzeme ve bilgi akısı ile ilgili
proses adımları boyunca yürümek ve onları sematik hale getirmek demektir. lk
önce Toyota Üretim Sistemi uygulamacıları tarafından yalın sistemleri kurma
asamasında mevcut, gelecek ve ideal durumların tanımlanması için kullanılmıstır.
Deger akısı haritalandırma ile anlatılmak istenen; müsteriden tedarikçiye ürünün
üretim yolunun izlenerek malzeme ve bilgi akısında yer alan her prosesin dikkatli bir
sekilde sembollerle çizilmesidir. Daha sonra, bir dizi kritik anahtar soru sorarak
akısın nasıl olması gerektigini gösteren ‘gelecek durum’ haritası çizilir. Ürün
ailesinin seçilmesi, mevcut durumun çizilmesi, gelecek durumun tasarlanması ve
faaliyet planının hazırlanması, deger akısı haritalandırmanın temel adımlarıdır (Sekil
1).
Müsteriler tarafından algılanan ‘degerin’ belirlenmesi sonrasında baslatılan deger
akısı haritalandırmada ilk adım, seçilen bir ürün veya hizmet ailesi için deger
akısının tanımlanmasıdır. Tanımlanan deger akısı için sahadan bilgi toplayarak
mevcut durumun haritası çizilir. Mevcut durum haritası, gelecek durumun
tasarlanması için ihtiyaç duyulan bilgiyi saglamaktadır.

Sekil 1. Deger Akısı Haritalandırma Adımları
Mevcut durum haritası çizilirken baslangıç noktası son proseslerdir ve ilk proseslere
dogru yürünerek ve gerekli inceleme ve gözlemler yapılarak devam edilir. Çevrim
süresi, makina hazırlık süreleri, üretim parti büyüklükleri, ürün çesitleri, operatör
sayısı, paket büyüklügü, çalısma süresi (molalar haricinde), iskarta oranı, makina
kullanım oranları, vb. degerler gelecek duruma karar vermek için gerekli ölçütlerdir.
Mevcut durum haritası incelenerek problemler belirlenir ve çözümleri kararlastırılır.
Tetikleyici ve süpermarket prosesler belirlenerek ürün karması olusturulur ve
gelecek durum haritalandırılır.
Mevcut ve gelecek durumdaki gelismeler birbirini etkileyen çalısmalardır. Gelecek
durum ile ilgili fikirler, mevcut durum haritası çizilirken olusturulur. Tüm bu
faaliyetlerin sonucunda bir faaliyet planı hazırlanır (Rother ve Shook, 1998;
Womack ve Withers, 2000; Ertay ve digerleri, 2001a). Faaliyet planı, mevcut
durumdan tasarlanan yeni duruma geçisin nasıl, ne zaman ve kimler tarafından
gerçeklestirilecegini açıklar. Gelecek durum ile ilgili planlar hayata geçirildikçe
belirli bir zaman içerisinde yeni bir mevcut duruma dönüsecektir ve böylece yeni bir
gelecek durum haritası çıkartılarak haritalandırma prosesi tekrarlanacaktır. Diger bir
deyisle deger akısı sürecinde bir “sürekli iyilestirme” saglanmaktadır. Haritalandırma
düzeyleri Sekil 2’de görülmektedir.

Sekil 2. Haritalandırma Düzeyleri
3. HiDROLiK KAPAK AKISINA DEGER AKISI HARiTALANDIRMA
UYGULAMASI
Uygulamanın yapılmıs oldugu UZEL Makine A.S, üretim hacmi açısından dünyanın
en büyük 10 traktör üreticisinden birisi olmasının yanı sıra, dizel motor üretimi ve
otomotiv sistemleri sektörlerinde de lider bir kurulustur. 47-120 HP güç aralıgında
sekiz ana modelde 182 farklı tip ürün gamına sahip olan firma, % 42’lik pazar payı
ile Türkiye traktör piyasasındaki talebin çok büyük kısmını karsılamaktadır. Firma,
müsterilerinin beklentilerine daha iyi cevap verecek farklı çözümler üretmeye devam
ederken aynı zamanda ürün ve hizmetlerinin uluslararası yetkinlik ve kalite
standartlarını karsılayacak düzeyde olması konusunda da son derece hassastır. Bu
nedenle, müsteri memnuniyetini saglamak ve düsük maliyetli üretimi gerçeklestirmek
için firmada yalın üretime geçisi hedefleyen bir proje baslatılmıstır. Bu kısımda,
UZEL Makine A.S tarafından üretilen hidrolik kapak ürün ailesine iliskin deger akıs
sürecinin iyilestirilmesi için gerçeklestirilen deger akıs haritalandırılması çalısması
sunulmustur.
3.1. Ürün Ailesinin Seçimi
UZEL A.S.’de baslatılan yalın üretim projesi kapsamında daha önce yapılan
çalısmada “çamurluk komplesi ürün ailesi” için deger akısı haritalandırma
uygulanmıs ve bu ürün ailesine ait deger akıs süreci üzerinde yapılacak iyilestirmeler
yöneticilere sunulmustur (Özkan ve digerleri, 2005b). ikinci asamada ise, hidrolik
kapak üretim hattı üzerindeki aksaklıkların traktör son montaj hattını olumsuz yönde
etkilemesi nedeni ile yöneticiler ile yapılan toplantılar sonucunda bu hat için deger
akısı haritalandırma uygulanmasına karar verilmistir. Sekil 3’te gösterilen hidrolik  kapaklar, traktör arkasına baglanan ekipmanlara (pulluk, ilaçlama ve tırmık, vb.)
hareket veren üç nokta askı sistemli mekanizmalardır.

 

Sekil 3. Hidrolik Kapak
UZEL Makine A.S.’de üretilen traktörler için otuzbir çesit hidrolik kapak
kullanılmaktadır. Her traktörde bir adet hidrolik kapak kullanılmaktadır. UZEL
Makine’nin yıllık ortalama üretim miktarı olan 17000 traktörün %18’i ihraç
edilmektedir.
Hidrolik kapaklar iki çesit döküm malzemeden imal edilmektedirler; pik döküm ve
sifero döküm. Hidrolik kapaklar mukavemetleri ve maliyetleri bakımından
birbirinden farklılıklar göstermektedir. Sifero döküm kapaklar yüksek güç ve tork
isteyen büyük tip traktörlerde kullanılmaktadır.
3.2. Sistem Tanımı: Hidrolik Kapak Deger Akısı
UZEL A.S., hidrolik kapaklar için üç tedarikçi ile çalısmakta ve tedarikçilerini A ve
B olmak üzere iki kategoriye ayırmaktadır. A kategorisindeki tedarikçilerden
dökülmüs olarak tedarik edilen hidrolik kapaklar, hiçbir kontrolden geçirilmeden
üretim hattına veya ambara alınmakta, B kategorisinden gelenler ise ilk önce
tesellüm ambarına giris yapmaktadır. Tesellüm birimi elemanı kamyon üzerindeki
partiden örnekleme yöntemiyle aldıgı numuneleri gözle kontrol etmekte, boya
kontrolü yapmakta ve firma raporunu resim degerleriyle karsılastırmaktadır. Alınan
numunelerde sıfır hata amaçlanmaktadır. En fazla bir hatalı ürün çıkması halinde
parti red edilmektedir. Tesellümden “onay” alan partiler yarı mamul ambarında
stoklanmaktadır.
Haritalandırma çalısmasında ele alınan tedarikçi firma, en büyük tedarikçi
konumunda olması, haftalık olarak küçük partiler halinde teslimat yapılmasına karsın
malzeme kalitesinde ve miktarında daha fazla sorun yasanması dolayısıyla B
kategorisindedir; bu nedenle gelen her parti teste tabi tutulmaktadır. Yarı mamul
ambarından iki CNC tezgahının bulundugu talaslı imalat prosesine gönderilen
hidrolik kapaklar üzerinde sırayla, yüzeylerin kaba islenmesi, merkezleme (pim) deliklerinin islenmesi, baglantı yüzeylerinin islenmesi, deliklerin delinmesi, kılavuz
çekimi, hassas çapların borlanması (hassas çap isleme) operasyonları
gerçeklestirilmektedir. Sadece hidrolik kapak isleyen CNC’ler iki paletli sistem
yapısına sahiptirler. Bu sayede bir malzeme islenirken operatör diger malzemeyi
tezgaha baglamaktadır. Talaslı imalatı tamamlanan kapaklar operatörler tarafından
mastarlarla kontrol edilmekte, hatalı parçaların bir sonraki prosese geçmesi
engellenmektedir.

 

Sonraki Konu :

 


Duyuru

Facebook sayfamiza üye olun


Duyuru
Sitemizde güncelleme çalismalari devam etmektedir.
Görüs ve önerilerinizi bizimle paylasabilirsiniz ! mail adresimiz : endustrimuhendisligi@hotmail.com