» Imalat Sektöründe Haritalama Tekniginin Kullanilmasi -2

Yayinlanma Zamani: 2011-12-23 02:02:00





YALIN ÜRETiME GEÇiS SÜRECiNDE DEGER AKISI HARiTALAMA TEKNiGiNiN KULLANILMASI: iMALAT SEKTÖRÜNDE BiR UYGULAMA

Kaplama ünitesine gönderilen hidrolik kapaklar, uzun ambar beklemelerinde paslanmamaları için antipas karısımlı sıcak madde ile yıkanmaktadır. Bu üniteden çıkan kapaklar montaj ambarına stoklanmak üzere gönderilmekte, daha sonra buradan ön montaja alınmakta, burada 64 islemle hidrolik kapak üzerine çesitli parçalar eklenmekte, hidrolik kapak komplesi merkez arka gövde üzerine baglanmakta ve hidrolik testleri yapılmaktadır. Alt montajı yapılan kapaklar ana montaj hattına gönderilerek traktöre monte edilmektedir. Traktörler yurt dısına ihraç edilmekte veya yurt içinde bayilere gönderilmektedir.
3.3. Mevcut Durum Analizi
Üretime iliskin veriler toplanırken stok tespit edilen alanlarda tek tek sayım yapma
ve bu sayımı dogrulayarak olası hataları engellemek amacıyla SAP R/3’de stok takip
ekranlarından sayım bilgilerini teyid etme olmak üzere iki yöntem izlenmistir.
Toplanan bilgiler ısıgında hidrolik kapak ürün ailesi için mevcut durum Sekil 4’teki
gibi haritalandırılmıstır.

 

Sekil 4. Hidrolik Kapak Ürün Ailesi Mevcut Durum Haritası

Hidrolik kapak mevcut durum haritası, ana tedarikçiden malzeme tedariki ile hidrolik
kapak komplesinin UZEL’in son montaj hattına teslimi arasında hidrolik kapakların
kapıdan kapıya akısı ile sınırlandırılmıstır.
Lojistik departmanı, SAP R/3 ERP paketini kullanmakta ve siparisleri “lk Gelen
Önce - GÖ” kuralına göre islemektedir. malat proseslerine haftalık ve/veya aylık
çizelge ve sevkiyata günlük çizelge göndermektedir. Hem bayilerden aylık olarak
hem de son montaj hattından gelen siparisler dogrultusunda ana tedarikçiye iki aylık
tahmini siparisleri ve üç haftalık kesinlesmis siparisleri göndermektedir.
Döküm hidrolik kapaklar, tedarikçiden haftada bir alınmaktadır. Parçalar, hidrolik
kapak hattında girdi muayenesi, talaslı imalat, pas önleyici kaplama ve ön montaj
olmak üzere dört proses boyunca ve 40 birimlik tasıma partileri ile itme sistemine
göre akmaktadır. Sekil 4’de görüldügü gibi ön montajı tamamlanmıs hidrolik
kapaklar, traktör gövdelerine monte edilmek üzere son montaj hattına
gönderilmektedir. Hidrolik kapakların müsterisi durumunda olan son montaj hattında
günde 8 saat ve ayda 20 gün çalısılmaktadır. Son montaj hattı, ayda 1423 hidrolik
kapagı günlük sevkiyatlar olarak talep etmektedir.
Ön montaj prosesi günde tek vardiya ve 10 operatörle çalısmaktadır ve bir hidrolik
kapak komplesi için çevrim süresi 30 dakikadır. Analiz sırasında prosesin önünde
684 hidrolik kapagın biriktigi ve bes hidrolik kapak komplesinin de son montaja
gönderilmek üzere bekledigi gözlenmistir.
Kaplama prosesi ise bir vardiyada tek operatörle ve günde iki vardiya olarak
çalısmaktadır. Bu proses, diger ürünlerin ortak kullanımındadır. Kaplama prosesinin
çevrim süresi 4 dakikadır. Prosesin önünde toplam 40 hidrolik kapagın biriktigi
gözlenmistir. Talaslı imalat prosesinde tüm makinaların kullanım oranları % 90’dır
ve her makina önünde bir operatör çalısmaktadır. Prosesteki iki CNC tezgahında üç
çesit operasyon gerçeklestirilmektedir. Prosesin toplam çevrim süresi 34 dakikadır.
Prosesin önünde toplam 770 birimlik envanter biriktigi gözlenmistir. Talaslı imalat
prosesinde tüm operatörler ve makinalar günde iki vardiya çalısmaktadır.
Haftada bir tedarikçiden teslim alınan döküm kapaklar girdi muayene prosesindeki
isçi tarafından 5 dakikalık girdi testine tabi tutulmaktadır. Döküm kapaklar
kamyondan dogrudan girdi muayeneye teslim alındıgı için analiz sırasında herhangi
bir envanter gözlenmemistir.
Harita incelendiginde, bir parçanın imalatında deger katan faaliyetlerin 73 dakika
olmasına karsılık girdi kabulden sevkiyata kadar toplam akıs süresinin 21 gün oldugu
belirlenmistir. Bu, kullanılan zamanın % 99.99’unun israf edildigi anlamını
tasımaktadır. Rother ve Shook (1998), deger akısı haritalandırmanın amacının israf
kaynaklarının ortaya çıkarılması ve bunların kısa zamanda gerçeklestirilebilinecek
bir “gelecek durum deger akısı” uygulaması ile ortadan kaldırılması oldugunu
belirtmislerdir.

Envanterin, en büyük israf olarak tanımlanması sonucunda, sistemdeki israfların
tümünün minimize edilmesi veya ortadan kaldırılması için envanterin azaltılması
gerektigi açıktır. Hammaddenin bir haftadan daha kısa aralıklarla tedarik edilmesi
önerilebilir. Ana tedarikçi, B kategorisinde bulundugu için döküm parçalara girdi
muayenesi yapılmaktadır. Fabrika yerlesimi de israflara neden olmaktadır. srafları
ortadan kaldırmak için bu konularda kaizen faaliyetleri gerekmektedir.
3.4. Gelecek Durumun Tasarımı
Yalın üretimin temel prensibi, gerekli parçaların gereken miktarlarda ve gerektikleri
zamanda üretilmesidir. Bu prensibi yerine getirebilmek için takt zamanın bilinmesi
gerekmektedir. Womack ve Withers (2000) takt zamanını satıs hızına baglı olarak
müsteri ihtiyacını karsılamak için bir ürünün üretilecegi zaman aralıgı olarak
tanımlamıstır. Üretim hızı takt zamanından yüksek oldugunda envanter birikecek,
aksine üretim daha yavas oldugunda ise müsteri talebi karsılanamayacaktır. Takt
zamanı, vardiya basına müsteri talep hızının, vardiya basına kullanılabilir çalısma
süresine bölünmesi ile hesaplanmaktadır (Ertay ve digerleri, 2001b). UZEL A.S. için
takt zamanı 6,7 dakika olarak hesaplanmıstır; diger bir deyisle, müsteri (son montaj
hattı) her 6,7 dakikada bir hidrolik kapak komplesi talep etmektedir.
Çizelgeleme noktası ön montaj prosesinin baslangıcı oldugu için tetikleyici proses
olarak ön montaj prosesi seçilmistir. Tetikleyici proses, dıs müsterinin siparisi ile
kontrol edilen prosestir ve bu prosesten sonra nihai ürün süpermarketine kadar
sürekli akıs saglanmalıdır (Rother ve Shook, 1998). Hammaddeden müsteriye kadar
her zaman tamamen sürekli akıs saglanamayacagı ve önceki prosesler hala parti
üretimini sürdürdügü için tetikleyici prosesten önceki proseslerde üretimi
seviyelendirmek ve kontrol etmek amacı ile süpermarketlere ihtiyaç olmaktadır. Bu
nedenle sistemde, biri talaslı imalat prosesi digeri de ön montajda olmak üzere iki
süpermarket kurulmustur. Ön montaj ile talaslı imalat prosesleri arasında çekme
kontrolu, ön montaj operasyonları arasında ise itme kontrolu planlanmıstır.
Analiz edilen ürün ailesi iki çesit hidrolik kapaktan ibarettir. Sistemin gelecek
durumunu haritalandırmak için tetikleyici proseste üretimi seviyelendirmek
gerekmektedir. Ancak, talep yapısına baglı olarak son montaj hattındaki sıralama,
hidrolik kapak seviyelendirmesini belirlemektedir. Analiz esnasında sadece bir çesit
hidrolik kapak üretilmekte oldugu için bu seviyelendirme yapılmamıstır.
Tedarikçiden döküm halinde gelen hidrolik kapaklar için süpermarket kurulmalı ve
tedarikçi haftada iki defa sevkiyat yapmaya tesvik edilmelidir. Böylelikle malzeme
stokları 10,6 günden 2,5 güne indirilerek %75lik bir iyilestirme saglanması mümkün
olacaktır. Bunun yanında, tedarikçiyi A sınıfı kategorisine yükseltmek için girisimde
bulunularak girdi muayenesinin ortadan kaldırılması ile 5 dakikalık islem tasarrufu
saglanacak, bekleme ve yıgılmalar engellenecektir.
Ön montaj ile talaslı imalat arasına kanban sistemi kurularak talaslı imalatın ihtiyaca
göre üretim yapması ve böylelikle bu prosesler arasında ara stokların eritilmesi saglanabilir. Kanbanlar süpermarket çekme sistemlerine göre tasarlanmıstır. Kanban
sisteminin kurulmasıyla gerektigi zaman gerektigi kadar malzeme çekme
saglanabilecek, malzeme gecikmelerinden ve yanlıs gelislerinden kaynaklanan
sorunlar yok edilecektir. Çekme kontrolü gerçeklestirildiginde, dengesiz üretim
dolayısıyla uzun bekleme sürelerine maruz kalan islenmis parçaların paslanmasını
önlemek amacıyla yapılan koruyucu maddde ile kaplama operasyonuna gerek
kalmayacak, hidrolik kapakları talaslarından arındırmak için yıkamak yeterli
olacaktır. Yapılacak ek yatırımlarla parçaların montaj atölyesinin içinde bulunan
yıkama yaglama ünitesine getirilmeden CNC tezgahlarına baglanan ek aparatlarla
yıkanmaları saglanarak kaplama prosesi ortadan kaldırılacak, böylelikle ek maliyet
getiren tasıma ve depolama faaliyetlerini bertaraf etmek mümkün olabilecektir. Ön
montaj hattında üretilen her hidrolik kapak FIFO sitemi esasına göre traktöre
takılmak üzere montaj hattına iletilecektir.
Bundan baska, ön montaj istasyonunda baslatılacak toplam verimli bakım
faaliyetleriyle kullanılan ekipman ve malzemelerin periyodik bakımları yapılacak ve
böylelikle ekipman arızasından kaynaklanacak hataların ve durusların önüne
geçilebilecektir. Ayrıca 5S uygulaması sayesinde hücre içinde düzen kurulacak ve
yerlesimden kazanımlar saglanacaktır.
Önerilen tüm gelismeler Sekil 5’de gösterilmistir.

Sekil 5. Hidrolik Kapak Gelecek Durum Haritası

4. SONUÇ VE DEGERLENDiRME
Bu çalısmada, deger akısı haritalandırma yönteminin kullanıldıgı bir yalın üretime
geçis projesi yürütülmüstür. Haritalandırma ile deger akısı üzerinde degerin nasıl
aktıgı, israf ve israf kaynaklarının neler oldugu açıklıga kavusturulmaya çalısılmıstır.
Mevcut sistem analiz edilmis ve sistem performansını yükseltecek gelismeler
önerilmistir. Tablo 1, önerilen iyilesmelerin planlanan etkilerini göstermektedir.
Tablo 1. Sistemin Mevcut ve Gelecek Durumunun Karsılastırılması

Yöneticilerin, önerileri özellikle de çekme sisteminin kurulmasını gerçeklestirdikleri
takdirde temin süresinin 21 günden 3,5 güne kısalması ve envanter devrinin 6 kat
artması mümkün olacaktır. UZEL A.S., tedarikçilerini A kategorisine çıkartarak
gerek hammadde, gerekse süpermarkette bulundurdugu yarı mamul envanterini daha
fazla azaltabilir ve el isçiligi gerektiren isleri daha iyi yapacak sekilde operatörleri
egiterek daha fazla iyilesme elde edebilir. Bunların yanında, daha iyi performans ve
müsteri tatmini için toplam kalite yönetimi gerekmektedir.
Tedarik sıklıgının haftada ikiden fazla olmasının sistemde yaratacagı etkiyi
görebilmek için simülasyon yönteminden faydalanılabilir. Basarılı bir yalın
uygulama için üretim faaliyetlerinin yalın felsefe ısıgında planlanması zorunludur.
Bu nedenle UZEL A.S. yöneticilerinin yıllık faaliyet planı hazırlamaları
gerekmektedir. Sürekli iyilesme bakıs açısı ile daha iyi sistem performansı elde
etmek amacıyla haritalandırma periyodik olarak tekrarlanmalıdır.
Tesekkür
Yazarlar, UZEL A.S.’de gerçeklestirilen bu çalısmada, imalat sistemlerini inceleme fırsatı
vermeleri, bilgi ve deneyimlerini paylasmaları sonucunda verdikleri destekten dolayı firma
yöneticileri ve mühendislerine tesekkür etmektedirler.
5. KAYNAKÇA
Birgün, S., (2006), “Aksiyomlarla Tasarım Yoluyla Deger Akısı Haritalandırma”,
Yöneylem Arastırması ve Endüstri Mühendisligi XXVI. Ulusal Kongresi Bildiriler
Kitabı, 35-40, Kocaeli Üniversitesi, 3-5 Temmuz 2006.

Birgün, S., Özkan, K. ve Gülen, K. G., (2006a), “Value Stream Mapping: A Case
Study on Manufacturing Industry”, CD-ROM of IMS'2006: 5th International
Symposium on Intelligent Manufacturing Systems Agents and Virtual Worlds.
Birgün, S., Gülen, K. G. and Özkan, K., (2006 ), “A Case Study on Eliminating
Waste from the Business Processes”, Proceedings of the 15th Annual World
Business Congress, International Management Development Association, Sarajevo,
Bosnia and Herzegovina, , 41-46.
Childerhouse, P. and Towill, D.R., (2003), “Simplified Material Flow Holds the Key
to Supply Chain Integration”, Omega, 31, 17 – 27.
Comm, C.L. and Mathaisel, D.F.X., (2003), “Less Is More: A Framework for a
Sustainable University”, International Journal of Sustainability in Higher Education,
4, 4, 314-323.
Dhandapani, V., Potter, A. and Naim, M., (2004), “Applying Lean Thinking; A Case
Study of an Indian Steel Plant”, International Journal of Logistics: Research and
Applications, 7 (3), 239-250.
Emiliani, M.L. and Stec, D.J., (2004), “Using Value-Stream Maps to Improve
Leadership”, The Leadership & Organization Development Journal, 25, 8, 622-645.
Ertay, T., Birgun Barla, S. and Kulak, O., (2001a), “Mapping the Value Stream for a
Product Family towards Lean Manufacturing: A Case Study”, CD-ROM of
International Conference on Production Research ICPR-16, Prague.
Ertay, T., Birgun Barla, S. and Kulak, O., (2001b), “The Studies for Lean
Implementation in A Manufacturing Environment : A Case Study”, Proc. of the Int.
Conf. on Industry, Engineering, and Management Systems (IEMS) and The Int.
Conf. on Computers and Industrial Eng. (28th ICC&IE/IEMS), 890-895, Cocoa
Beach, Florida.
Haque B. and James-Moore, M., (2004), “Applying Lean Thinking to New Product
Introduction”, Journal of Engineering Design, 15, 1, 1–31.
Hay, E.J., (1988). The Just-in-Time Breakthrough-Implementing the New
Manufacturing Basics. USA: John Wiley&Sons.
Ohno, T., (1988), Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production,
Productivitiy Press, Cambridge, MA.

Özkan, K., Birgün, S., Kılıçogulları, P. and Akman, G., (2005a), “Responding to
Customer Requirements with Value Stream Mapping: An Automotive Industry
Application”, The Proc. of the 35th Int. Conference on Computers & Industrial
Engineering, Editors: M. Bülent Durmusoglu, Cengiz Kahraman, Muhammed
I.Dessouky, Gürsel A. Süer, Sadek Eid, 1517-1522, Istanbul, Turkey.
Özkan, K., Birgün, S. ve Kılıçogulları, P., (2005b), “Müsteriden Tedarikçiye Deger
Yaratma: Otomotiv Endüstrisinde Deger Akısı Haritalandırma Uygulaması”, V.
Ulusal Üretim Arastırmaları Sempozyumu Bildiriler Kitabı, Editörler: Semra Birgün,
Kemal Güven Gülen, Vedat Zeki Yenen, Tuncay Altınpulluk, 307-312, istanbul
Ticaret Üniversitesi, istanbul.
Rother, M. and Shook, J., (1998), “Learning to See”, Versiyon 1.2., The Lean
Enterprise Institute Inc, Brookline, Massachusetts.
Seth, D. and Gupta, V., (2005), “Application of Value Stream Mapping for Lean
Operations and Cycle Time Reduction: An Indian Case Study”, Production Planning
and Control, 16, 1, 44- 59.
Simons, D. and Zokaei, K., (2005), “Application of Lean Paradigm in Red Meat
Processing”, British Food Journal, 107, 4, 192-211.
Snyder, K.D., Paulson, P. and McGrath, P., (2005), Improving Processes in a Small
Health-Care Network: A Value-Mapping Case Study”, Business Process
Management Journal, 11, 1, 87-99.
Sullivan, W.G., Mcdonald, T.N. and Van Aken, E.M., (2002), “Equipment
Replacement Decisions and Lean Manufacturing”, Robotics and Computer
Integrated Manufacturing, 18, 255–265.
Suzaki, K., (1987), The New Manufacturing Challenge – Techniques for Continuous
Improvement, The Free Press, NY.
Tapping, D. and Shuker, T., (2003), “Value Stream Management for the Lean
Office”, Productivity Press, New York, NY.
Taylor, D.H., (2005), “Value Chain Analysis: An Approach To Supply Chain
Improvement In Agri-Food Chains”, Inter. Journal of Physical Distribution &
Logistics Management, 35, 10, 744-761.
Womack J.P. and Withers S., (2000), “How Can We Create a Value Stream”,
htp://www.lean.org, Alıntı tarihi: 12.05.2004.

 

 

Sonraki Konu :


Duyuru

Facebook sayfamiza üye olun


Duyuru
Sitemizde güncelleme çalismalari devam etmektedir.
Görüs ve önerilerinizi bizimle paylasabilirsiniz ! mail adresimiz : endustrimuhendisligi@hotmail.com