21/5/2008
JIT Just In Time-Tam Zamaninda Uretim Sistemleri-tez-2
Kategori: Belirtilmemiş
2.3. Değer Ve Muda:[1]
Genellikle TZÜ’in ne olduğu sorusuna verilen cevaplar bu sistemin bir Kanban sistemi olduğu ya da stoksuz üretim anlamına geldiği yolundadır. Toyota Üretim Sisteminin tam tarifini yapmak gerekirse israfların (mudaların) tamamen ortadan kaldırılmasını (elemination of waste) amaçlayan bir sitemdir. Bu bakış açısından bakıldığında ise bir üretim siteminin ötesinde bir felsefe olduğu da söylenebilir.
Muda Japonca da israf demektir. TZÜ terminolojisi açısından muda ürün üzerinde katma değer yaratmayan tüm faaliyetlerdir. Mudayı iki tipte tanımlamak mümkündür:
· Ürün üzerinde değer yaratmamasına rağmen, mevcut teknolojiler ve üretim varlıkları nedeniyle kaçınılmaz olan mudalar. (Kaliteyi sağlamak için muayene yapmak)
· Hiçbir değer yaratmayan ve hemen kaldırılabilen mudalar.
Ohno bir üretim sisteminde 7 tür muda olduğunu saptamıştır.
Bu mudalar:
1. Üretim fazlası
2. Ölü zamanlar
3. Nakliye ve gereksiz bakım
4. Gereksiz ya da uygun olmayan çalışma süreçleri
5. Stok fazlası
6. Gereksiz hareketler
7. Hatalı parça üretilmesi
TZÜ’in kritik başlangıç noktası değerdir ve değer ancak nihai müşteri tarafından tanımlanabilir. Değer tanımının anlamlı olabilmesi için, müşterinin ihtiyaçlarını belli bir zamanda belli fiyattan karşılayan belli bir ürün (mal, hizmet ya da sıklıkla ikisinin birleşimi) cinsinden ifade edilmesi gerekir.
2.3.1. Mudaya Karşı 6 Sıfır
Toyota Üretim sisteminin temelini “entegre fabrika” tanımı oluşturur. Bu fabrika teknik boyutlarıyla altı sıfırdan oluşan bir üretim modelidir.
1. Sıfır stok (sıfır mal fazlası, sıfır depo)
2. Sıfır hata
3. Sıfır çelişki
4. Üretimde sıfır ölü zaman
5. Müşteri için sıfır bekleme süresi
6. Sıfır Kağıt (sıfır bürokrasi ve sıfır gereksiz iletişim)
2.4. TZÜ Sisteminin Dayandığı Temeller
· Ürünleri Ekonomik Üretime Yönelik Dizayn Etmek
Ürün dizayn edilirken, temin edilebilen üretim araçları ve süreçleri göz önünde bulundurulmalıdır. Gereksiz karmaşık işlemler kaldırılmalı ve ürün en az maliyetle üretilecek şekilde dizayn edilmelidir. Ürün dizaynında; modüler yapı ve basitlik mühendisin rehberi olmalıdır.
· İmalat Akışını Kolaylaştırmak İçin İşyeri Düzenlemesi Yapmak
İşyeri düzenlemede; malzeme hareketlerini en aza indirecek veya ortadan kaldıracak değişiklikler yapmalıdır. İmalat ön sürelerinin (leadtime) %90’ını işlevi üretim olmayan süreçler (non-production time) oluşturmaktadır.
· Çalışanların Katılımını Sağlayıcı Programlar Oluşturmak
İmalat sürecine çalışanların bilgisini katan ve çalışanları motive edici programlar oluşturulmalıdır. (Kalite kontrol çemberleri vb.)
· Doğru Veriyi Elde Etmeye Yönelik Çalışmalar Yapmak
Hiçbir sistem yanlış veri ile çalışamaz. Verilerin doğruluğu ve kesinliğini sağlamak için sorumlu insanlar atanmalı ve doğruluğu ölçmek için programlar oluşturulmalıdır.
· Kağıt Çalışmasını Azaltmak
Çok fazla kopyalanmış rapor, zamanla güncelliğini yitirir ve karar verme aşamasında geçersiz hale gelir. Veriyi güncelleştirmek, anında veriyi alabilmek ve etkileşimli karar vermek için gerçek zamanlı (real time) ve çevrimiçi (on-line) sistemler kullanılmalıdır.
· Iskartayı Azaltmak
Iskartanın oluşması; öncelikle kapasite, işgücü ve malzemenin israf edilmesidir. Iskartanın maliyeti, üretilen ürünün değerinden daha fazladır. Gerçek maliyet, aynı zamanda yeniden çizelgeleme, yeniden sipariş, sevkıyat, kayıp ön süreleri, vb. maliyetleri içerir.
· Stokları Azaltmak
Aşırı stoğu ortadan kaldırmak gerekir. Çünkü bu aşırı stok sadece gereksiz bir maliyet oluşturmaz aynı zamanda da işletme içindeki diğer problemleri de gizler. enm.blogcu.com. Stoklar çok fazla kişinin istihdam edilmesine, çok çeşitli güvenlik stoklarına ve üretim sürecinde (just in case) oluşan stoklara neden olmaktadır. Bu yüzden stokları en az düzeye düşürmek gereklidir.
· Bütün Alanlarda Sürekli Gelişmeyi Sağlamak
Varılacak hedefler ortaya konmalı ve bunlar başarıldığı zaman daha büyük hedefler ortaya konmalıdır. Örnek olarak verilerin %100 doğruluğunu sağlamak, sıfır ıskarta, sıfır stok düzeyine ulaşmaya çalışmak gibi. Bu hedeflere, gerçek problemler çözülerek ulaşılabilir.[2]
Bu temel TZÜ prensipleri genel niteliklidir. Verimliliğini ve karlılığını arttırmak isteyen her işletme için uygundur. Verimliliğe ulaşmakta gerekli şartlar ise aşağıda sıralanmıştır:
Ø Doğru ve tam bilgi
Ø Hızlı haberleşme
Ø Kaliteye önem verme
Ø İsrafı ortadan kaldırmak için yaratıcı çözümler geliştirmek
2.5. TZÜ’ in Diğer Klasik Sistemlerden Farkı
TZÜ prensibini uygulamak isteyen bir yönetici konuyu daha derinden incelediği takdirde, geleneksel stok kontrolü ile arada önemli fark bulunduğunu görür. TZÜ prensibinin uygulandığı üretim sisteminin üretim özellikleri şöyle sıralanabilir:[3]
Mamul politikası : Pazar sınırlıdır, az çeşit, çok miktar, düşük maliyet ve yüksek kalite öncelik taşır.
Kapasite kullanımı : Son derece esnek, verim nispeten az.
Fabrika düzeni : Sürekli akış, küçük alanlar, taşıma uzaklıkları.
İşgücü : Değişik yeteneklere sahip, esnek işgücü, ekip çalışması, işçiler arasında sıkı işbirliği, etkin bir öneri sistemi, fertlerin sorumluluk taşıması, ödül sistemi.
Üretim programları : Küçük parti hacimleri, bir modelden diğerine geçiş süresi çok kısa.
Stoklar : İş istasyonları arasında minimum stok, malzeme ve parça siparişleri çok küçük.
Tedarik kaynakları: Az sayıda tedarik kaynağı, etkin haberleşme, zamanında teslim. Tedarik kaynakları firmaya yakın mesafede.
Kalite : Çok düşük ıskarta oranı, seyrek muayene istasyonları, sürekli proses kontrolü.
Tamir bakım : Basit tamir bakım işçinin sorumluluğuna verilir. Koruyucu bakım ağırlık taşır.
Üretim kontrolü : İşçiye sorumluluk verilir, kontrol işlemleri basit, fazla kayıt yok.
Tablo 2.1. Geleneksel ve TZÜ üretim sistemlerinin karşılaştırılması[4]
|
GELENEKSEL ÜRETİM SİSTEMİ |
TZÜ SİSTEMİ |
|
Yığın üretim |
Makine tesislerindeki (gruplardaki) daha küçük parçalar üzerinde dikkatlerin toplanması |
|
Fazla miktarda stok |
Azaltılmış stok |
|
İmalat kurma ve yeniden faaliyete geçme süresine maruz kalınması |
İmalat kurma ve yeniden faaliyete geçme süresinin minimize edilmesi |
|
Bir veya iki maliyet havuzundan geçerek genel imalat maliyetlerinin dağıtılması |
Üretimin az masrafla gerçekleştirilebilmesi için gerektiği kadar birkaç maliyet havuzu ile genel imalat maliyetlerinin dağıtılması |
|
Üretim faaliyeti bittikten sonra kalite kontrol |
Sürekli kalite kontrol |
|
Normal ve anormal artıkların bulunması |
Artıkların tümünün anormal olması |
|
Tek yönlü tecrübesi olan işçilerin çalıştırılması |
Çok yönlü tecrübesi olan işçilerin çalıştırılması |
TZÜ sistemini malzemenin akışı itibariyle klasik sistemin tam tersi olarak görmek mümkündür. Klasik sistemde hangi malzemenin nerede ve ne kadar olması gerektiği önceden tahmin edilir. TZÜ üretim sisteminde ise hangi malzemenin ne zaman nerede olacağına ihtiyaç anında karar verilir. Böylece gerekli malzeme ve parçalar bir önceki üretim noktasından veya o stoktan o anda çekilir. Bu çekiş sistemi Kanban yönteminle uygulanmaktadır.
TZÜ sisteminde büyük ve iyi makineler yerine, işletme tekniği ve bağımlılık açısından daha küçük ve basit makineler zaman zaman tercih edilebilir.
[1] http://www.mylmz.net/uretim/jit/yalin.htm, 08.05.2004
[2] ERTUĞRUL & YÜNGÜL, a.g.e., s:7-9
[3] ERTUĞRUL & YÜNGÜL, a.g.e., s:10
[4] EMRE, a.g.e., s:3
