21/5/2008
JIT Just In Time-Tam Zamaninda Uretim Sistemleri-tez-7
Kategori: Belirtilmemiş
· Bilginin ve problemlerin tanımlanması,
· Belirli bir zaman diliminde mümkün olan çözümlerin tanımlanması,
· Mümkün olan çözümlerden birinin uygulanmak için seçimi,
· Seçilen sonucun probleme uygulanması,
· Problem alanının gözden geçirilerek tanımlanan problemin çözümünün doğrulanması.
Toplam Kalite Kontrol hareketlerini karakterize eden özellikler sırasıyla şunlardır:
Ø Şirket çapında toplam kalite çalışmalarına tüm çalışanların katılımı,
Ø Mesleki eğitim ve öğretime değer verilmesi,
Ø Kalite kontrol çemberleri,
Ø İstatistiksel yöntemlerin uygulanması,
Ø Toplam Kalite Kontrolün ulus çapında tanıtılması,
6.2. Tam zamanında Üretim Ortamında Kalite Ölçümü
Japonya’da, kalite kontrol ya da kalite güvencesi tüketicinin gereksinimlerini en düşük maliyetle karşılayan ürünlerin geliştirilmesi, tasarımı, imalatı ve satış sonrası hizmetlerini içeren etkinlikler bütünü olarak tanımlanır. Bu tanımla, tüketicinin ürün kalitesinden tatmin olması temel hedeflerden biri olarak belirlenmiştir. Ürün kalitesi, aynı zamanda Toyota üretim sisteminin vazgeçilmez bir parçasıdır, çünkü kalite kontrol olmaksızın üretimin sürekliliğini sağlamak mümkün değildir.
Bu süreç çerçevesinde kalite kontrol etkinliklerinin istatistiksel örnekleme yöntemleri ve kalite kontrol elemanları ile başladığı fakat bir süre sonra imalat sürecinde otonom hata kontrolü ilkesini esas alan “tüm parçaların bireysel kontrolü” yöntemine dönüştüğüne söyleyebiliriz. Gelişme sürecinin son aşamasında ise kalite kontrol imalat birimlerinin dışına çıkarak işlevsel yönetim birimlerini de içeren bir fonksiyon olmuştur.
Bugün Japonya’da ortalama olarak, toplam fabrika personelinin en fazla %5’ı kalite kontrol elemanı olarak çalışmakta, bu oran Japon sanayi devlerinde %1’e kadar düşmektedir. Amerika ve Avrupa’da ise, kalite kontrol etkinliklerinin imalat birimlerinde çalışan işçilere bırakılmaması nedeniyle toplam fabrika personelinin en az %10’u kalite kontrol elemanı olarak görev yapmaktadır.
Japonya’da kalite kontrol etkinliklerinin uzmanlaşmış kalite kontrol elemanları tarafından yerine getirilmesi yaklaşımın terk edilmesi ve toplam fabrika personeli içinde kalite kontrol elemanı oranının azaltılmasının temel nedenlerini iki grupta toplayabiliriz. Öncelikle, etkinlikleri imalat sürecinin dışına çıkan kalite kontrol elemanları katma değeri olmayan operasyonları gerçekleştirirler; bu ise verimliliği arttırmadan, üretim maliyetlerinin artmasına neden olmaktadır.
Yeni sistemde ise, imalatçı ya da imalat sürecinin bütünü kalite kontrolden sorumlu olan bölüm olarak belirlenmiştir. Bu yaklaşımdaki temel ilke, hatalı üretimden, doğrudan ve en fazla etkilenen grubun problemleri hemen fark edebildiği ve bu nedenle bunları düzeltme sorumluluğuna sahip olmalarının gerekliliğidir. Bu nedenle, çok az sayıda muayene süreci uzmanlaşmış kalite kontrol elemanlarına bırakılmalıdır. Bu ayrımdaki temel kriter ise muayene sürecinin üretim akışını ne ölçüde etkilemekte olduğudur. Üretim akışını doğrudan etkileyen muayeneler imalat işçileri tarafından yapılırken, son muayeneler tüketici ya da yönetimin görüş açılarının da sürece katılabilmesi için uzmanlaşmış kalite kontrol elemanları tarafından yapılmaktadır.
6.3 Otonomasyon
Otonomasyon, bir ölçüde otomasyon olgusunu taşıyan ancak sadece tezgahlarla sınırlı kalmayıp, el işçiliği süreçleri ve operasyonlarını da içeren bir kavramdır. Her iki durumda da otonomasyon üretim hatalarını bulma ve düzeltmeye yönelik bir teknik olarak tanımlanabilir. Otonomasyon tekniği her zaman aşağıda belirtilen iki temel mekanizmayı içermektedir : [1]
ü Üretim hatalarını bulmaya (ortaya çıkarmaya) yönelik bir mekanizma.
ü Üretim hatalarının saptanması halinde, üretim hattı ya da tezgahın otomatik olarak durmasını sağlayan bir mekanizma.
Toyota sisteminde otonomasyon kalite kontrol fonksiyonunu içeren bir tekniktir. Çünkü otonomasyon, üretim hattından hatalı parçaların geçmesini kesinlikle engellemektedir. Bir üretim hatasıyla karşılaşıldığında üretim hattının durması, probleme anında müdahale edilmesini, düzeltici önlemlerin alınmasını ve benzer hataların tekrarının önlenmesini sağlayacaktır. Otonomasyon uygulaması ile sağlanan diğer yararlar ise aşağıda özetlenmiştir :
İşgücü sayısındaki azalma sonucunda maliyetlerin azalması: Belirlenen üretim miktarına ulaşıldığında ya da bir üretim hatası ortaya çıktığında, otomatik olarak tezgahların durabilmesini sağlayan mekanizmaların tasarımı, tezgahların çalışmasını izleyen nezaret işçilerinin sayısının önemli ölçüde azalmasını sağlamıştır. Sonuç olarak el işçiliği operasyonlarının büyük ölçüde tezgah operasyonlarından ayrılması mümkün olmuş, bu durum A tezgahında işi biten işçinin, B tezgahına giderek buradaki işlemleri başlatabilmesini, başka bir anlatımla bir işçinin birden fazla tezgahta çalışabilmesini sağlamıştır. İşçilerin birden fazla tezgahı çalıştırabilmeleri ise işgücü sayısında ve dolayısıyla üretim maliyetlerinde önemli kazançlar elde edilmesini gerçekleştirmiştir.
Talep değişmelerine uyum sağlama becerisinin artması: Tüm tezgahların sadece hatasız parçalar üretmesi ve istenilen üretim miktarına ulaşıldığında otomatik olarak durması, otonomasyon yoluyla fazla envanterlerin ortadan kaldırılmasını, tam zamanında üretimin gerçekleştirilmesini ve talep dalgalanmalarına hızla uyum sağlanmasını gerçekleştirecektir.
İnsana saygı kültürünün gelişmesi: Otonomasyona dayalı kalite kontrol uygulamalarının temelinde üretim sürecinde saptanan hata ya da problemlere anında müdahale edilmesi ilkesi yer alır. Bu ilke, imalat ortamı genelinde iyileştirme çalışmalarını hızlandırır ve bu yolla işçilerin sorun çözme sürecine katıldığı ve insana saygının önem kazandığı bir örgüt kültürünün gelişmesini sağlar.
YEDİNCİ BÖLÜM
TZÜ UYGULAMASI[2]
7.1. Mevcut Sistemin Analizi
Çalışma, bir fast-food işletmesi olan Kentucky Fried Chicken (KFC) fast-food zincirinin Ankara'daki restoranında yürütülmüştür.
İşletme, Ankara'da Migros Alışveriş Merkezi (Akköprü)'nde hizmet vermektedir. İşletmenin hedef kitlesi orta üstü gelir ve sosyal seviyedeki çalışan kesimdir. Gizli tarif de genel stratejinin, pazarlama ve fiyatlandırma sisteminin önemli bir vurgusudur. Çalışanların iş çizelgeleri her hafta olağan toplantılarda belirlenmektedir. Bu toplantılarda önceki 3 haftanın iş ortalamasına göre atamalar yapılır. Bu atamalara göre günde ortalama 13-14 kişi çalışmaktadır. Verilen eğitimler sırasında her çalışanın her alanda çalışabilmesi hedeflenir. Böylece işletmede iş rotasyonu da yapılmaktadır.
İşletmede hızlı servis, standart hizmet ve sorunun anında çözümlenmesi müşteri memnuniyetinin önemli basamakları olarak görülmektedir. Bu doğrultuda hedef, 5 saniye içinde müşteri ile göz kontağı kurmak ve l dakika içinde de hizmetin verilmesidir. Çalışanlar ürettikleri ürünün hizmet olduğunun bilincindedir. Eğitimler sayesinde bu bilinç geliştirilmeye çalışılmaktadır.
Sistemdeki bilgi akışı bilgisayar ortamında takip edilmektedir. Günlük satışlar, bilgisayara bağlı kasalardan Excel tabanlı dosyalara aktarılarak izlenmektedir. Yapılan satışlar ve hangi menüden ne kadar satıldığı bu kayıtlarda görülmektedir.
7.1.1. İşletmenin Tedarikçileri
Banvit: Banvit'de tavuklar işletmenin istekleri doğrultusunda bütün olarak ve gramajlarına göre makinelerde ayrılmaktadır. Bu gramajlar şu şekildedir: Göğüs: 150 gr., kalça: 130 gr., but: 110 gr. ve kaburga: 130 gr.
Başak Gıda: Patates, domates ve burger malzemelerinin tedarikçisidir.
Pepsi: İçecekler Pepsi'den tedarik edilmektedir.
Rota Gıda: Burger ekmeği Rota Gıda'dan tedarik edilmektedir.
Raf, tepsi, çatal, bıçaklar İstanbul'daki depodan aylık sevkiyatla gelmektedir. Tavukların gizli tarifi ise A.B.D.'den kullanım süresine bağlı olarak gelmektedir.
7.1.2. İşletmenin Stok Durumu
Banvit'den tavuk partileri 2 günde bir gelmektedir. Tavuklar derin dondurucuda saklandığı takdirde en geç altı gün içinde tüketilmelidir. Bir partide ortalama 2000 parça tavuk vardır. Bu tavuklar işletmenin soğutucusunda saklanmaktadır. Teslim alma sırasında tavukların saklandığı dondurucunun ısısına (-12, -18 derece), tavukların sayısına, tavukların kesim tarihine ve hatta nakliyecinin kılık kıyafetine kadar dikkat edilir. Şartlar uygun bulunmazsa, müdürün teslimatı kabul etmeme yetkisi vardır.
Alınan diğer ürünler de soğutucularda saklanmaktadır. Pişirilmiş tavuk parçalarnın ise DISPLAY (sunum kabini) de kalma süresi şöyledir: Burger menü için l saat; Tavuk menü için 1.5 saat ve Höt Wings menü için 1.5 saat.
DISPLAY'de bekleyen ve satılmayan tavuk, süresi dolunca zayiat kutusuna atılır. Bu kutu her günün sonunda sayılarak kaydedilir. İstanbul'dan gelen denetçiler ana denetimlerde, kaydedilen rakamlar ile gün sonunda dondurucu birimine aktarılan tavukların sayısını tekrar kontrol ederler.
Haftalık zayiat oranı % 7 kadardır. Bu oranın büyük çoğunluğunu kanat ve kalça parçalan oluşturur.
7.1.3. Sistemin JIT ile Örtüşen ve Geliştirilebilir Uygulamaları
Ø KFC'de görülen düzenli ve sık yapılan temizlik işlemleri JIT'le örtüşmektedir.
Ø Tavukların 1,5 saatte bir yapılması TZÜ'deki küçük partiler halinde üretimle örtüşür ancak bu süre daha da kısaltılabilir.
Ø Tavukların ömrü uygun koşullarda 6 gün olmasına rağmen tavukların 2 günde bir tedarik edildiği bir stok yönetimi uygulanmaktadır. JIT yönetimiyle bu süre daha da kısaltılabilir.
Ø KFC'de, JIT üretim yönetimi sisteminde de görüldüğü gibi çalışanlar takım çalışmasına teşvik edilmektedirler. JIT ile bu çaba daha sistematik olarak sürdürülebilir.
SEKİZİNCİ BÖLÜM
SONUÇ
TZÜ, gerekli zamanda, gerekli yerde, yalnızca gerekli malzemeyi bulundurmayı amaç edinen malzeme hareketi ve iletimidir. Geniş anlamıyla TZÜ, gerekli malzeme hareketini tam zamanında yapan bütün imalat faaliyetlerini kapsar.
“Tam Zamanında” terimi, genellikle sloganlaşan tanımıyla sadece gerekli parçaların, gerekli olduğu miktarlarda, gerekli görülen kalite düzeyinde, gerekli olduğu zaman ve yerde üretilmesi durumunu açıklar. enm.blogcu.com. Fakat, bu tanım tam zamanında üretimin daha geniş anlamda “israfın önlenmesi yoluyla maliyetlerin azaltılması” şeklindeki temel hedefini dolaylı olarak açıklamaktadır.
TZÜ sistemlerinin temel hedefinin diğer üretim sistemlerinin temel hedefinden farklı olmadığı görülmektedir. Ancak TZÜ felsefesini diğer klasik sistemlerden ayıran farklı ve yeni olan taraf, bu felsefenin, üretin ortamındaki problemleri kapatmak ve olumsuz etkilerini azaltmaya çalışmak yerine, problemlerin temeline inerek çözümlemek için sürekli çaba harcamayı özendiriyor olmasıdır.
TZÜ uygulamalarında en zor ve en son aşama kanban sisteminin kurulmasıdır. Genelde aşamalı olarak gerçekleştirilecek bu çalışmalarda, öncelikle seçilecek atölyelerde “ortaklığı çok, kritikliği az” olan parçalar bazında kanban uygulamalarının başlatılması gerekmektedir. Ancak kanban sistemine geçmeden evvel; işletmelerde alt yapının hazırlanması ve çekme sistemi için gerekli çalışmaların tamamlanması çok önemlidir. Bu kapsamda yapılacak en önemli çalışma ise kafile büyüklüklerinin azaltılması ve bu amaçla hazırlık zamanlarının ve ön sürelerin kısaltılmasıdır.
Çağımızda yalnızca ürün değil beraberinde kalite de üretilip satılmaktadır. TZÜ ve kalite kavram olarak birbirlerinin tamamlayıcısıdır. TZÜ sisteminin başarısı yüksek kalitede malzeme teminine bağlıdır. Başka bir deyişle kalite TZÜ sistemini mümkün kılmaktadır.
[1] ACAR, a.g.e., s.115
[2] BAYKOÇ, ABACI & DUYAR, a.g.e., s:142-149.
