» Kobilerde Yalin Üretim Teknikleri -17

Yayinlanma Zamani: 2011-12-21 18:58:00





Tamponlar için JIT çevrim süresi, tamponların hat yanında hazır edilmesi için
gerekli olan faaliyetlerin zamanları çıkartılarak Tablo 5.2’de verilmistir.

 

Tablo 5-2. JIT Çevrim Süresinin Hesaplanması

JIT Ç/S’NE ETKI EDEN
FAKTÖRLER
SÜRE
(dakika)
AÇIKLAMA
1- Difüzyon bilgisinin alınması 10 Difüzyon bilgisi her 10 dakikada bir
alınır
2- Yan sanayinin sevkıyatı hazırlama
süresi
5 Difüzyon bilgisini yorumlama, tamponu
hazırlama,irsaliye kesme
3- Bos konteynırların araçtan alınıp
sevkıyatın kamyona yüklenmesi
10
4- Ana sanayi bosaltım bölgesine
parçaların tasınması
15-20 Harici yol, kapı giris islemleri, dahili yol
5- Bosaltma 5 Forklift bekleme, bosaltma
6- Hat yanına tasıma 5 1 adet sehpanın hat yanına tasınması
TOPLAM SÜRE
55
JIT çevrim süresi 1 kabul edilmektedir. 5
dakika fazlalık herhangi bir yavaslama
için emniyet payıdır.
Hatta giren otoların bilgisinin alınması ile yan sanayide bu model otoların
ihtiyaç duydugu seçenek ve renkte tamponun hazırlanarak hat yanına getirilmesine
kadar olan toplam süre 55 dakikadır.
Ana sanayi açısından da bu saglama yapılmalıdır. Tofas bir vardiyasında 150
araç üretmeyi hedeflemektedir. Dolayısıyla montaj üretim hızı:
(150 oto/vardiya) / (9saat/vardiya* 60dakika/saat) = 3.75 dak/oto’dur.
Yani 3.75 dakikada bir oto üretilmektedir. Hat içerisindeki 130 araç toplam 8
JIT’ e (130/16 = 8 ) tekabül etmektedir ve 130 aracın isleminin bitip tampon montaj
istasyonuna gelme süresi 130*3.75= 487,5 dakikadır. Bu sürede 8 JIT
tamamlanmalıdır. 487.5/8=60.94 dakikadır ve sevkiyat için gerekli olan 55 dakikaya
emniyet payı olarak yaklasık 6 dakika kalmaktadır. Ayrıca olası bir aksaklık durumu
için veya muhtemel bir kalite problemine karsı, TOFAS hattının kopmaması için bir
JIT tampon 70nci istasyonda stoklanmaktadır.

5.4. A-PLAS Plastik Ve Lastik Sanayinde Yalın Üretim Sisteminin
Tasarımı
Isletme yalın üretim teknikleri açısından incelendiginde degisik sonuçlar
ortaya çıkmıstır. Isletmenin yapısı ve kurulan tesisin isletme düzeninin geregi olarak
zaten bir çok yalın teknigin halihazırda uygulanmakta oldugu tespit edilmistir. Ancak
Kanban, SMED gibi yalın tekniklerin vazgeçilmez olanlarının henüz uygulamada
olmadıgı tespit edilmistir. Bazı teknikler ise isleyis geregi simdilik
uygulanamamaktadır. Tablo 5.4.’de bu özellikler bir matris haline getirilmis olup
genel bir degerlendirme seklinde sunulmustur.
1- JIT – KANBAN: Bu teknik sadece enjeksiyon ile boya atölyesi arasında
uygulanabilir. Polisaj prosesinde uygulanamaz. Çünkü polisaj boya atölyesinden
çıkan kusurlu ancak ikincil islemle kusuru giderilebilecek tamponların getirildigi
yerdir. Yani boya atölyesinden düzenli bir akıs yoktur. Benzer sekilde montaja da
boya ve polisajdan ürün gelmekte olup tek bir tedarikçisi bulunmadıgından kanban
uygulaması mümkün degildir.
2- KARISIK YÜKLEME: Enjeksiyonda halihazırda karısık yükleme
yapılmaktadır. Ön ve arka tampon aynı makinede basılmakta olup kalıp degisimi ile
farklı ürünler üretilmektedir. Kalıp degistiginde pek çok aracın tamponunu
üretebilecek esneklikteki makinelerden teskil edilmistir.
Boya atölyesinde de girilen renk kodlarına göre robotlar renkleri degistirerek
ürün farklılıgına gitmektedirler. Renk degisim komutu robotlara, hat üzerinde kasıtlı
olarak bos bırakılan skidler ile iletilmektedir. Enjeksiyon makinelerindeki esneklik
bu hat içinde geçerlidir. Hatta farklı araçların tamponları baglanabilir ve farklı
renkler ikmal edildiginde farklı tamponlar üretilebilir.
Polisaj için bu durum söz konusu degildir. Montaj içinde aynı sey söz
konusudur. Çünkü ön tamponun montaj makinesi ile arka tamponunki birbirinden
farklıdır ve baska bir tamponun montajı mümkün degildir. Montaj makineleri, üzerlerindeki ayar elemanlarının degistirilmesi sureti ile farklı tamponların montajını
yapabilecek esnekliktedirler.
3- TEK PARÇA AKISI: Enjeksiyon ile boya atölyesi arasında
uygulanmamaktadır. Çünkü boya atölyesi 52 skid kapasitededir ve çalısması için 52
adet tampon takımının enjeksiyondan iletilmesi gerekmektedir. Polisaj ve montajda
tek parça akısı uygulanmaktadır.
4- U TIPI YERLESIM: Enjeksiyonda U tipi yerlesim çalısması yapılabilir.
Çünkü arka kalıp basıldıktan sonra üzerinde baglantı braketi ile sensör braketinin
kaynatma isleminin yapıldıgı makineler enjeksiyon makinesine uzak bir noktada
bulunmaktadır. Sayet bu cihazlar U tipine uygun yerlestirilirse gereksiz tasıma
isleminden de kurtulmak mümkün olacaktır. Tamponların tasınması ve braketlerin
kaynatılması isleminde iki isçi, enjeksiyonda makineden çıkarılıp fazlalıkların
alınması ve kırpıntıların yakılmasında iki isçi çalıstırılmaktadır. U tipi yerlesim
yapıldıgında 4 isçi sayısını is rotasyonuna tabi tutulmak kaydıyla 2’ye düsürmek
mümkün olacaktır.
Boya atölyesinde zaten U hattı yerlesim mevcuttur. Polisaj ve montajda tek
makine oldugundan U tipi yerlesim mümkün degildir.
5- TOPLAM IS DENETIMI: Bu teknik makinelerin senkronizasyonunu
gerektirir. Enjeksiyon ile boya atölyeleri arasında bu teknik geregi çalısma saatleri
düzenlenmistir. Enjeksiyon üç vardiya, boya atölyesi ise iki vardiya çalısmaktadır.
Atölyeler arası senkronizasyon bu sekilde saglanmıstır. Talebin düstügü ve yeni
modellerin piyasaya sürüldügü yaz aylarında enjeksiyon vardiya sayısı 2’ye
düsürülmelidir.
Atölye içi senkronizasyona gelince, boya atölyesinde makinelerin uyumu
mükemmel seviyededir. Enjeksiyonda ise aynı durum söz konusu degildir. Braket
kaynatma makinelerinde sıkısma söz konusudur. Yalın üretim bu tip durumlarda hızlı
olan prosesin yavas olana senkronize edilmesini tavsiye eder. Ancak isletmemizde
talebe cevap verebilmek için zamanla yarıs vardır. Bu nedenle mevcut braket kaynatma makinelerinin ya sayısı yada kapasitesi arttırılmalıdır. Bunun için U hattı
tasıma zamanından tasarruf saglayacagından iyi bir çözüm olabilir.
6- SHOJINKA, FONKSIYONLU ISÇILER VE IS ROTASYONU: I s
rotasyonu ile is hatları ve Shojinka’ nın (talepteki esneklige makine adetlerinde
degisiklik yapmadan isçi sayısında ayarlamalarla uyum saglayabilir hale getirilmesi)
verimli kullanılması mümkün olmaktadır.
Uygun egitim verildigi takdirde enjeksiyon hattındaki isçiler is rotasyonuna
tabi tutulabilirler. Aynı sekilde ön ve arka tampon montajında 3’er isçi
çalısmaktadır. Bu isçilere de birbirinin yerine görev yapabilme yetenegi
kazandırılmalıdır. Boya atölyesinde mevcut durumda zaten isçiler is rotasyonuna tabi
tutulmaktadırlar.
7- 5 S: Isletmenin hammadde ve yarı mamul depoları son derece düzenlidir
ve etiketlemesi yapılmıstır. Ancak makine aralarına girildiginde genel bir dagınıklık
söz konusudur. Özellikle montaj hattında kullanılan küçük ebatlı malzemeler
kasaların içinde yerde, makine aralarında düzensiz bir sekilde istiflenmistir. Küçük
bir raf sistemi yaptırılarak kasaların düzenli bir sekilde yerlestirilmesinin uygun
olacagı degerlendirilmistir. Ancak teçhizat deposu son derece düzensizdir ve
düzenleme çalısmaları halen devam etmektedir. Raflı sisteme geçilmis olup
düzenlemeyi takiben etiketleme çalısması yapılacaktır. SMED çalısması esnasında
konunun önemi fark edilmistir. Vince baglı kalıbın denge probleminin giderilmesi
için gerekli olan araç gereçlerin depodan getirilmesi dakikalar almıstır.
Fabrika genelinde tamponlar, bir istasyondan digerine gönderilirken
çizilmelere ve tozlanmaya karsı posetlere sarılmaktadır. Bu posetlerde düzensiz bir
sekilde yerlerde bulunmaktadır. Bu posetler dagınıklıga sebep oldugu gibi düsmelere
ve küçük çaplı kazalara sebep olabilecegi degerlendirilmistir.
Isletme içerisinde istif araçlarının hareket yolları yerlere çizilmelidir. Tesis içi
emniyet açısından bu unsur çok önemlidir. Emniyet açısından diger bir unsur da
kalıplar bakım veya kalibrasyona giderken fabrika içi raflı tasıma sistemi ile tasınmaktadır ve bu esnada isçiler baslarına koruyucu baret takmamaktadırlar. Bu
kalıpların agırlıgı yaklasık onlarca tondur. Yükleme yapılacak kamyonun da durması
gereken yer hassas ölçümleri ile birlikte isaretlenmelidir.
5S’in en iyi uygulandıgı yer boya atölyesidir. Toza karsı çok hassas
davranılmaktadır. Çünkü boya öncesi tampona yapısacak bir partikül tamponun
ıskartaya çıkmasına sebep olabilir. Atölye içinde hiçbir sekilde stok
bulundurulmamaktadır. Ayrıca tüm isletme çapında vardiya degisiminden 10 dk önce
isçiler tarafından bulundukları makinelerin temizliginin yapılması 5S açısından
olumlu faaliyetlerdir.
8- TPM: Çok genç bir isletme olan A-PLAS’ta henüz bakım planları
olusturulmamıstır. Ayrıca makine ve teçhizatlar da çok yeni oldugundan henüz arıza
problemleri yasanmamaktadır. Hazırlanacak bakım planlarında her çalısanın bir TPM
grubu üyesi oldugu kabulü yapılmalıdır. Yapılan arastırmalara göre makinelerin
çalısması esnasında en fazla zaman kaybına yol açan neden mikro duruslardır. Bu
nedenle çalısanlara verilecek basit bir çizelge ile duruslara sebep olan nedenlerin
paretosu çıkarılabilir ve bu nedenlerin ortadan kaldırılması için aksiyon planları
hazırlanmalıdır. Yalın felsefe bunu Batonaj Yöntemi olarak adlandırmıstır.
Bakım politikası üretilen ürünlerin, hatasız bir sekilde, istenen kalite
seviyesinde, istenen sürede ve en ekonomik çevrim zamanları içinde, kayıpları
minimuma indirerek, en düsük maliyetle müsterilere teslim edilmesine katkıda
bulunmak olmalıdır. Tüm üretim ve destekleme ekipmanlarının bir koruyucu bakım
planı olusturulmalıdır ve bunların seviyeleri asagıdaki gibi olmalıdır:
Seviye 1 : Günlük bakımlar....................... Operatör tarafından yürütülür.
Seviye 2 : Haftalık bakımlar..................... Operatör tarafından yürütülür.
Seviye 3 : Aylık bakımlar.......................... Operatör tarafından yürütülür.
Seviye 4 : 3 ve 6 aylık bakımlar............... Bakım ekibi tarafından yürütülür.
Seviye 5 :1 yıllık bakımlar....................... Bakım ekibi tarafından yürütülür.

Sonraki Konu :


Duyuru

Facebook sayfamiza üye olun


Duyuru
Sitemizde güncelleme çalismalari devam etmektedir.
Görüs ve önerilerinizi bizimle paylasabilirsiniz ! mail adresimiz : endustrimuhendisligi@hotmail.com