» Kobilerde Yalin Üretim Teknikleri -19

Yayinlanma Zamani: 2011-12-21 18:54:00





Buna göre, bir üründen 1 lot üretildikten sonra, aynı üründen bir kanban daha
üretmek için geçen bekleme süreleri asagıdaki gibi olacaktır;
Bekleme Süresi Ön Tampon = 230 + 2680 + 245 + 52*150/60 = 3285 dk
Bekleme Süresi Arka Tampon = 245 + 2450 + 230 + 52*150/60 = 3055 dk

Bu bekleme süreleri içinde ürünler için ayrıca ek talep olusursa, esneklik için
hat sonunda bu talepleri karsılayacak stok bulundurulması gerekecektir. Ürünler için
ortalama talepleri bildigimize göre, bulundurulacak stok miktarını ve bunlara karsılık
gelen kanban sayılarını hesaplayabiliriz. Bunun için toplam çalısma sürelerini
hesaplamamız gerekir. Enjeksiyon atölyesi 24 saat esasına göre üretim yapmaktadır.
Yemek ve çay molalarını düstügümüzde toplam çalısma süresi 22,5 saattir. Bu
durumda esneklik için hat sonu stok ve kanban sayıları asagıdaki gibi olmalıdır.
Ön tampon için 3285dk X 128 =312 adetj 6 Kanban ( 6*19/16 =ja de pape
22,5 *60 dk
Arka tampon için 3055dk X 128 = 290 adet ja de papel fotográf=ja de pape
22,5 *60 dk
Ayrıca ortaya çıkabilecek herhangi bir aksaklık durumu için (arıza, elektrik
kesintisi... vs) güvenilirligi saglamak amacıyla hat sonunda stok bulundurulmalıdır.
Bu durumda durma süresi için ortalama bir kabul yapmak gereklidir. Varsayalım ki
22,5 saatlik çalısma süresi içinde ortalama durma süresi iki ürün içinde aynı ve 2 saat
olsun. Güvenilirlik için stok miktarları:
Ön tampon için 2/22,5 X 128 =ja de papel fotográfic
Arka tampon için 2/22,5 X 128 =ja de papel fotográfn
Bu durumda ürünler için hesapladıgımız Kanban sayıları asagıdaki gibidir.

Enjeksiyon ve Boya atölyeleri arasında kanban uygulaması için gerekli olan
kanban sayıları hesaplanmıstır. Esneklik ve güvenilirlikler de göz önüne alınarak hat
sonu stoklarıyla birlikte toplam 26 kanban olacaktır. Bunlardan 19 tanesi üretim
hattında sürekli dönecek 7 tanesi ise gerektiginde kullanılacaktır. 1 X 52= 52’ser adet
ön ve arka tampon stogu hem güvenilirlik için yeterli olacaktır. Kesinlikle bu
sayıların üzerinde üretim yapılmamalıdır. Sayet yapılırsa stoksuz çalısma prensibi bozulacaktır. Stoklu çalısmanın isletmeye zararları ise gerçek bir örnek üzerinde
ekonomiklik analizi altında gösterilmistir.
A-PLAS’ta ki iç kanban uygulamasını gerçeklestirmek için bir sekansör
kullanılmalıdır. Sekansör, ürünler için lot sayısının yada üretim emrinin olustugu,
gelen ve giden kanbanları, gelis sırasına göre üzerinde bulunduran bir çesit sıralayıcı
panodur. Her iki ürün için kanban sayısı 19’a ulastıgında sekansör üzerinde üretim
emri olusmaktadır. Bunu gören enjeksiyon atölyesi ilgili kanbanları alarak üretime
baslamalıdır.
Sayet enjeksiyon prosesinde pek çok çesitte ürün üretilmis olsaydı Kanban
sistemi çok daha büyük faydalar saglayacaktı. Talebe göre sekansör üzerinde lot
miktarını tamamlayan kanbanın ait oldugu ürünün üretimine derhal geçilecektir.
Kanban sayısı lot sayısına ulastıgında üretim emri sıralama çubuguna kanbanlar
asılacak ve üretim emri olusacaktır. Dolayısıyla karmasık bilgisayar programlarına
ve hesaplamalarına gerek kalmadan hangi atölye hangi üründen kaç adet üretecegine
atölyeler arası bilgi akısı ile karar verecektir. Ayrıca bu sistem hiçbir maliyet
gerektirmemektedir. Tek maliyet olusturulacak Kanban kartları ve sekansör
kutusunun maliyetidir ki bunlarda çok küçük tutarlardır. Saglayacagı faydanın
yanında hiçbir önem arz etmemektedir.
5.6. Ekonomiklik Analizi
A-PLAS aynı zamanda FORD üreticisinin ESCORT modeli için yedek parça
olarak ön ve arka tampon üretmektedir. Bu üretimi bir seferde gerçeklestirmekte ve
TOFAS’a olan günlük akısı bozmamak için bunu Pazar günleri fazla mesai ile
üretmektedir. Bu ürünü senede bir kez üretmekte ve bir yıl boyunca stok
maliyetlerine katlanmaktadır.
Yalın üretimi benimsemis isletmeler prensip olarak, kalıp degistirme
süresinin 10 katı kadar olan sürede aynı ürünün üretimini yapmayı benimsemislerdir.
Yapılan arastırmalarda en az bu süre içerisinde üretim yapıldıgında, üretimin
ekonomik oldugu tespit edilmistir. Yalın üretim ilkelerine göre stok kesinlikle katlanılmaması gereken bir maliyettir ve lot miktarları minimum seviyede
tutulmalıdır. Üretim Süresi = Kalıp Degistirme Süresi × 10 kabulünde “=” yerini
“=”e bırakacaktır.

*Birim Fiyatlarda yaklasık degerler verilmistir.
Alternatif-1 : Sadece ana ürün olan TOFAS tamponu üretmek;
264 adet Ford tamponu üretmek yerine, aynı sürede TOFAS tamponu
üretmek için öncelikle üretim süresi ve bu sürede kaç tane üretilebilecegi
hesaplanmalıdır.
FORD ön tampon için: 295 dakika + 150/60*264 = 995 dakika
FORD arka tampon için: 270 dakika + 150/60*264 = 930 dakika gereklidir.
Bu sürelerin toplamı toplamda 32 is saatine denk gelmektedir. Aynı sürede:
TOFAS ön tampon 995 dakika = 245 dakika + 150/60*X ja de papel foto
TOFAS arka tampon 930 dakika = 230 dakika + 150/60*Y ja de papel fotog
üretilebilir.
Bu üretimin getirisi FORD için: 264 adet * 23 € + 264 adet * 23 € = 12144
€’ dur.
Alternatif üretimin getirisi TOFAS için: 300 adet * 20€ + 280 adet * 20€ =
11600 €’ dur.
Alternatif-2: Hiç üretim yapmadan yıllık faiz getirisini degerlendirmek;
264 adet Ford tamponu üretmek için harcanan 11249,28 €’ dan fırsat
maliyetini düser ve kalan 9921.28 €’yu yıllık bilesik faizi %15.75 olan banka
faizinde degerlendirirsek bir yılda toplam 11248 € elde ederiz. Yani 1328 € faiz kazancımız olur. Ancak tesisi atıl bıraktıgımız için bir takım maliyetlere de
katlanmak zorunda kalırız.
Her iki alternatifin mevcut duruma göre avantaj ve dezavantajlarının
belirlenmesi ile bunların parasal olarak isletmeye geri dönüsleri Tablo 5.5.’de özet
olarak sunulmus ve devamında maddelerin açıklamaları verilmistir.
Tablo 5-5. Yedek Parça Üretiminin Degerlendirilmesi

Degiskenlerin Alternatiflere Göre Dagılımı
1- Satıstan Elde Edilen: Birim fiyatlar üzerinden yapılacak üretim getirileri
yukarıda hesaplanmıstır. Alternatif 2’de mukayese edebilmek için mevcut durumda
yapılacak masraftan stok maliyetinin olmayacagı düsünülerek 9921 €’yu yıllık
bilesik faizi %15.75 olan banka faizinde degerlendirdigimizi kabul ederek 11249 €
kazanacagımız hesaplanmıstır.

2- Isçilik Maliyetleri: FORD tamponları, TOFAS’a olan günlük akısı
bozmamak için bunu Pazar günleri fazla mesai ile üretmektedir. Isçilik ücretleri fazla
mesai için %50, Pazar günleri fazla mesai için ise yaklasık %100 fark etmektedir.
Normalde ortalama 1.8 € olan saatlik ücret Pazar günleri için 3,5 €’ya çıkmaktadır.
Iki ürün için proses farklıdır. Çünkü TOFAS tamponları boyanmakta, FORD
tamponları ise boyasız olarak stoklanmaktadır. Bu nedenle hatta çalısan isçi sayısı
aynı degildir. TOFAS için normal mesai ile 15 isçi çalısırken FORD için fazla mesai
ile 10 isçi çalısmaktadır.
3- Stok Maliyeti: FORD tamponlarını stoklamak için fabrika içinde 5x6m
boyutunda bir alana çok katlı raf sistemi yapılmıstır. Isletmenin ön görülen tesis
kiralama ücreti aylık 50.000 €’ dur ve bir yıl boyunca 6000 M²’ lik alanın 30 M²’sine
stok için kira ödenmektedir.
4- Fırsat Maliyeti: Alternatif 2’nin kazancı fırsat maliyeti olarak
degerlendirilmistir.
5- Baska Yatırıma Baglanan Aktif: Mevcut durum için hesaplanan maliyetten
fırsat maliyeti düsüldügünde elde edilen tutarın banka faizinde degerlendirildigi
kabul edilmistir. Hazine bonosu, hisse senedi gibi degisik yatırım araçları da söz
konusudur. Ancak diger seçeneklerdeki getiri oranları günün ekonomik sartlarına
göre degiskenlik göstereceginden net bir kıyaslama yapmaya olanak vermemesi
nedeniyle banka faizi tercih edilmistir.
6- Makine Ücretleri: Üretim departmanı tarafından, boya islemi görmüs bir
birim ürün için makine çalısma maliyeti 4,57 € ve makine amortisman gideri 0,48 €
iken, boyasız yani sadece enjeksiyon islemi görmüs olan bir birim ürün için makine
çalısma maliyeti 3,42 € ve makine amortisman gideri 0,39 € olarak hesaplanmıstır.
Bu maliyetler üzerinden 580 adet TOFAS, 528 adet FORD tamponu için giderler
hesaplanmıstır.

7- Hammadde Maliyeti: FORD tamponları TOFAS tamponlarına göre hacim
olarak daha büyüktür ve et kalınlıgı daha fazladır. Ancak hammadde olan
polipropilen maliyetine kullanılan boyanın maliyeti de eklenmelidir. Yine üretim
departmanı tarafından, boya islemi görmüs bir birim ürün için hammadde maliyeti
7,15 € iken hacim ve et kalınlıgı faktörlerinden dolayı, boya islemi görmemis bir
birim ürün için hammadde maliyeti 7,20 € olarak hesaplanmıstır.
Yapılan analiz neticesinde Alternatif-1 yani sadece ana ürün olan TOFAS
tamponu üretmek daha karlıdır. Mevcut duruma göre getirisi 1322,28 € daha fazladır.
Satıstan elde edilen kara bakıldıgında her ne kadar Ford için üretim yapmak 544 €
daha karlı gözükse de alt baslıklara inildiginde durumun bu sekilde olmadıgı
görülmektedir. Birim fiyatta 3 €’luk farka ragmen gizli silah görevindeki stok
maliyeti olan 2988 €’luk tutar dengeleri tamamen degistirmistir. Eger yan sanayi bu
ürünü stoklamamıs olsaydı üretim karı 3892,72 € (2988 + 894.72) olacak ve
TOFAS’a göre 1675,72 €’luk (3892,72 – 2217) üstünlük saglayacaktı.
Alternatif 2’de de görülen sonuç yalın üretim felsefesini güçlü bir sekilde
desteklemektedir. Stok maliyeti o kadar yüksektir ki, sermayenizi banka faizine
yatırmak bile üretim yapmaktan daha faydalıdır.
Sonuç olarak yedek parça üretimi yan sanayilere stok maliyetinden dolayı
zarar vermektedir. Yapılan sözlesmelere göre, ürünün üretimi bittiginde, ana
tedarikçi olan yan sanayi 10 yıl boyunca o ürüne talep olustugunda, bu talebi
cevaplamak ve üretim bilgilerini 25 yıl boyunca muhafaza etmek zorundadır. Bu
nedenle ürünün üretilmemesi söz konusu olamaz. Ancak yan sanayinin
magduriyetini önlemek için sözlesme sartları iyilestirilebilir. Örnegin fiyat tespiti
konusunda ana sanayi ve yan sanayi temsilcilerinin maliyet analizi yaparak
uzlasmaları ve belirlenen fiyat yada yüzde farkını sözlesmeye yansıtmaları ile
karsılıklı güvenin saglanması ve yan sanayinin zarar görmemesi adına faydalı olacagı
degerlendirilmektedir.

5.7. Kalıp Degistirme Sürelerinin Analizi
Stoklu çalısmanın temel nedeni, aynı tezgahta farklı tipte bir parçanın
üretilmesi için gereken hazırlık islemlerinin uzun sürmesidir. Saatlerce süren üretime
hazırlanma esnasında tezgahın çalısması da mümkün olmamakta, üretim
yapılamamaktadır. Tezgahtan mümkün olan maksimum verimi alabilmek için
hazırlık islemi yapıldıktan sonra günlerce aynı parçadan üretilmektedir. Bu yüzden
“biriktir ve beklet” anlayısı yerlesmekte, tezgah verimliligi ugruna muda
üretilmektedir.
Karısık yüklemenin anlayısına göre ise farklı parçalardan farklı miktarlarda
düzenli bir sekilde üretim yapılmalıdır. Kalıp degisim süreleri uzun olan makinelerde
degisim esnasında üretimin uzun süreli sekteye ugraması söz konusu olmaktadır.
Degerin sürekli akmasını saglamak için hazırlık sürelerinin düsük seviyelere
çekilmesi yalın tekniklerin temelini olusturmaktadır.
5.7.1. Kalıp Degisimi
A-PLAS’ta ön ve arka tampon, kalıpların degistirilmesi yoluyla aynı
enjeksiyon makinesinde üretilmektedir. Kalıp degisimleri incelenmis ve islem
süreleri tespit edilmistir.

 

Sonraki Konu :

 

 


Duyuru

Facebook sayfamiza üye olun


Duyuru
Sitemizde güncelleme çalismalari devam etmektedir.
Görüs ve önerilerinizi bizimle paylasabilirsiniz ! mail adresimiz : endustrimuhendisligi@hotmail.com