» Kobilerde Yalin Üretim Teknikleri -20

Yayinlanma Zamani: 2011-12-21 18:52:00





Öncelikle takılacak olan kalıp, fabrikanın tavanına yerlestirilmis olan raylı
vinç sistemine baglanmaktadır. Ön kalıbın agırlıgı 36.000 kg., arka kalıbın agırlıgı
ise 32.000 kg. dır. Enjeksiyon makinesinin içerisine vinç vasıtasıyla yerlestirilen
kalıbın öncelikle bir yüzeye saplamaları yapılmakta, takiben diger yüzeyin Flech
(bilezik) baglama isleminin devamında bu yüzeyin de saplama baglantıları
yapılmaktadır. Saplamalar kalıbın agırlıgını tasıyarak yatay dengeyi, bilezik ise
kalıbın asagı-yukarı kaymasını engelleyerek dikey dengeyi saglamaktadır. Kapı
açma-kapama ve enjeksiyon bölümü makine ayarlarından sonra elektrik, hidrolik ve
su baglantıları yapılmaktadır. Program ayarları, sıcaklık ayarları, baglantıların
dogruluk kontrolünü takiben kalıp yüzeylerinin temizlenmesi, yollukların açıklık
kontrolleri için hammadde püskürtülmesi ve son olarak da püskürtülen bu hammaddenin temizlenmesi ile kalıp degistirme islemi sonlandırılmaktadır. Islemler
ayrıntılı olarak incelenerek, bu islemlerin süreleri ile kümülatif süreler Tablo 5.6.’da
gösterilmistir.
Tablo 5-6. Kalıp Degisim Islemleri ve Süreleri

 

ISLEM
NO
YAPILAN ISLEM
SÜRE
(Saniye)
KÜMÜLATIF
SÜRE(Saniye)
1 Kalıbın vince baglanması 390 390
2 Eksik aletlerin getirilmesi 160 550
3 Denge probleminin giderilmesi 90 640
4 Kalıbın enjeksiyon makinesinin yanına tasınması 277 917
5 Kalıbın enjeksiyon makinesinin içine yerlestirilmesi 391 1308
6 Saplamaların depodan getirilmesi 84 1392
7 Saplamaların takılması (8+8=16 adet) 1918 3310
8 Bilezigin oturtulması 210 3520
9 Diger duvarın saplamaların takılması (8+8=16 adet) 2027 5547
10 Kapı açma-kapama mekanizması ve enjeksiyon
bölümü makine ayarları
180 5727
11 Elektrik-Hidrolik-Su baglantılarının yapılması 917 6644
12 Kalıbın sıcak yolluk ve sıralı yolluk ısı ayarları 468 7112
13
Girilen ısı ayarlarına ulasmak için bekleme
Bu esnada baglantıların dogruluk kontrolü (Kalıbı açan
ve tamponu kalıptan ayıran maçaların hareketi )
126
7238
14
Sıcaklık ayarlarının bitmesinin beklenmesi esnasında;
Maça aralarının ve kalıp yüzeylerinin temizligi
Kalıp yüzeylerine korucu (solvent) sürülmesi
Hidrolik hatlarının sızdırmazlık kontrolü
Soketlerin temizligi ve kontrolü
Sogutma suyu kanallarının kontrolü
Yolluklarda önceden kalan hammaddenin atılması
Yolluk açıklıklarının kontrolü ( hammadde fıskırtma )
Dökülen hammaddenin temizligi
2062
9280

Ön kalıbı degistirme süresi her ne kadar 155 dk (9280 sn = 154 dk 40 sn)
görünse de bu süreye bir de arka kalıbın makineden sökülme süresi eklenmektedir.
Arka kalıbın sökülmesinde islemler tersten gitmekte ancak herhangi bir mekanizma
veya program ayarı ile baglantı kontrolü yapılmamakta yalnızca makinenin soguması
beklenmektedir. Bu yüzden arka tamponun söküm süresi 90dk.(5387sn = 89 dk 47
sn) dır. Bu nedenle ön tampon takma süresi dogal olarak 155 dk + 90 dk = 245 dk.
olarak gerçeklesmektedir.

Tersi durumda yani ön tampon üretiminden arka tampon üretimine geçis
yaklasık 15dk daha az sürmekte yani 230 dk olarak gerçeklesmektedir. 15 dk.’lık
fark kalıplar arasındaki 4.000 kg.lık agırlık farkı ile makine program ayarlarının biraz
daha az olmasından kaynaklanmaktadır.
Yapılan çalısmada kalıp degisiminin tamamen isçilerin inisiyatifinde
gerçeklestigi gözlenmistir. Bu islem sadece o vardiyadaki enjeksiyon isçileri ile
vardiya amiri tarafından yani toplam 4 kisi tarafından gerçeklestirilmektedir.
Degisim için herhangi bir çeklist yada is talimatı olusturulmamıstır. Islem tamamen
ezbere dayalı yapılmaktadır. Ayrıca isçiler eldiven, baret ve çelik burunlu ayakkabı
gibi is güvenligi açısından giymeleri gereken teçhizatı giymemislerdir. Ilave olarak
vince baglı kalıbın hareket alanının belirlenmesi için fabrika zemini epoksi olmalı,
çalısma alanları ile hareket alanları farklı renklerle birbirinden ayrılmalıdır. Ancak
çok genç olan isletmenin 2007 yılı aksiyon planlarında bu belirtilen aksaklıkları
gidermeye yönelik tedbirlerin hepsi mevcuttur.
5.7.2. Kalıp Degisiminde Yapılabilecek Iyilestirmeler
Adım 1- Isletme kalıp degisimi konusunda acil olarak düzenleme yapmalıdır.
Bu düzenlemenin basında harici ve dahili hazırlıkları birbirinden ayırmak olmalıdır.
Çünkü mevcut durumda üretilmekte olan kalıp durdurulmakta, sogumasının
beklenmesini müteakip sökümü yapılmaktadır. Devamında ise takılacak kalıp vince
takılıp makinenin içine yerlestirilmekte ve vinçte asılı durumda beklerken degisimde
kullanılacak ekipman depodan getirilmektedir. Oysa takılacak kalıbın getirilmesi ve
ekipmanın hazırlanması islemleri makine çalısırken yapılabilir. Bu durumda Islem
No: 1, 2, 3, 4 için harcanan 917 sn yani 15 dk 17 sn’den tasarruf saglanacaktır.
Ancak bunun için diger atölye çalısanlarından takviye gereklidir. Çünkü üretim
devam ederken diger kalıbın ve ekipmanın hazırlanması islemini söz konusu atölye
çalısanlarının yapması beklenemez. Bu durum için gerekli egitimler verilerek is
rotasyonu saglanmalıdır.
Adım 2- Saplamaların baglanması esnasında iki isçi çalısmaktadır. Oysa alan
ve sartlar müsaittir ve isçilerin dördü de bu islemi gerçeklestirebilir. Islem No: 7 ve 9’daki toplam süre olan 3945 sn (1918+2027) , % 50 oranında azalacak ve 1972
sn’ye düsecek, yani 32 dk 52 sn tasarruf saglanacaktır.
Adım 3- Enjeksiyon bölümünde bir yandan ısının yükselmesi islemi
yapılırken diger yandan da baska kontroller yapılarak isler es zamanlı yürütülmüs
olup zamandan tasarruf saglanmıstır. Ancak yine de tali isler bitirildikten sonra ısı
ayarlarının tam degerlerine ulasması için 14 dk 37 sn gibi uzun bir süre atıl
beklenmistir. Enjeksiyon bölümü ile kalıbın baglı oldugu bölüm birbirinden ayrıdır
ve kalıbın elektrik, hidrolik ile su baglantı islemleri ısı ayarlarından bagımsızdır.
Ilgili operatörlerle yapılan görüsmede, Islem No: 11’de gösterilen islerin yapılması
ile ısı ayarlarının girilmesi arasında bir baglantı olmadıgı bilgisi alınmıstır. Bu
durumda Islem No :11 için kullanılan 15dk 17sn lik (917sn) isin büyük bir kısmı
14dk 37sn’lik bos geçen sürede yapılırsa yaklasık 14dk’ lık bir tasarruf saglanacaktır.
Adım 4- Yapılan gözlemde, kalıp degisiminde en çok süre alan üç ana islem
göze çarpmaktadır. Bunlardan birincisi hazırlık asamasıdır ki Adım 1’de bu konuya
deginilmistir.
Ikinci asama 65 dk’dan uzun zaman süren kalıbın saplamalar ile makinenin
içine baglanması asamasıdır. Aynı sektörde RENAULT firmasına tampon üreten yan
sanayi temsilcileri ile yapılan görüsmelerde kalıp degisim sürelerinin yarım saat
civarında sürdügü ögrenilmistir. Bunun nedenlerine bakıldıgında firmaların iç/dıs
hazırlıkları birbirinden ayırdıkları ve kalıplarının kızak sistemleri vasıtasıyla geçmeli
olarak makineye takıldıgı görülmüstür. Ancak A-PLAS için bu durum mümkün
degildir. Çünkü bu böyle bir sistemi kullanmak için kalıpların alt tablaları ile tablalar
üzerindeki baglantı yerleri degistirilmeli, makinenin iç kısmına kızak sistemi
kurulmalıdır. Kalıplar Italyanlar tarafından üretilmekte ve idamesi yapılmaktadır. Bu
islemlerin maliyetinin yarım milyon Euro ile bir milyon Euro arasında bir tutarının
olacagı öngörülmektedir. Su an isletme en kısa zamanda sermaye dönüsümünü
tamamlamak istemektedir. Çok yüksek maliyetlere neden olabilecek bu tip
düzenlemeler veya alımlar isletmenin kurulus asamasında düsünülmelidir. Aynı
sekilde bazı yan sanayilerde kullanılan makinelerin özelligi olarak hem ön hem arka
tampon aynı anda, aynı makinenin içinde basılmaktadır. Bazı isletmelerde ise kalıp degisimden kurtulmak amacıyla enjeksiyon islemi için iki ayrı makine alınmıstır.
Çünkü kalıp degistirme islemi, kısa vadede maliyet açısından büyük sorun olarak
görülmese de uzun vadede, isçilik ve enerji maliyetleri ile o süre içerisinde üretimden
mahrum kalınmasından dogan fırsat maliyetleri toplanınca büyük bir sorun haline
dönüsmektedir.
Üçüncü önemli asama ise makine ve ısıl islem ayarlarıdır. Bu asamaya
müdahale sansı çok fazla yoktur. Bunun sebebi kullanılan program ve makine
özelliklerinden kaynaklanmaktadır. Konunun uzmanları tarafından mevcut prosedür
ve islemler gözden geçirilmelidir.
Degerlendirme: Adım 1, 2 ve 3’te ilk bakısta fark edilen düzenlemeler
sayesinde degisim süresinde 63dk’lık azalama mümkündür. Bu azalma 245dk’da
%25.7’lik bir iyilestirme anlamını tasımaktadır. Adım 4’te deginilen kızak sistemleri
konusunda proje mühendislerinin yapacagı çalısmalar ve maliyet analizleri
neticesinde yapılacak düzenlemeler ile muadil isletmelerde bu islemin 30-45dk’larda
yapıldıgı göz önüne alınırsa, %25.7’lik iyilestirmenin %70-80’lere çıkması
mümkündür.
Tekli dakikalarda kalıp degistirme islemi yalın üretimin en önemli teknigidir.
Literatür taramalarında yapılan çalısmalarda isletmelerin %90-95’lik iyilestirmeler
elde ettiklerinin örneklerine rastlanmıstır. Bu iyilestirmelerin her türlü maliyet
azalısı, verimlilik artısı, stokların azalısı gibi pek çok olumlu yan etkisi vardır.
Örnegin Amerikan Omark Industries firmasının yöneticileri, maliyetleri
düsürmek için küçük lot üretimine geçip mevcut stok seviyelerini asagıya çekme
çalısmasını baslatmıslardır. Ancak, kalıp degisim sürelerinin uzun sürmesi, küçük lot
üretimini verimsiz kılmıstır. SMED teknikleri uygulanmaya baslayınca hazırlık
süreleri oldukça kısalmıs, verimlilik %30 oranında artmıstır. Aynı zamanda isçilik
maliyetleri %80, stok maliyetleri de %40 oranında azalmıstır. Firmanın yıllık karı 30
milyon $ artmıstır. [26]

SMED genellikle yatırım gerektirmeyen bir tekniktir. Islememizde %25.7’lik
iyilestirme için yapılması gereken islemler etüt çalısmalarından ve takviye isçilerin
egitiminden olusmaktadır.
5.8. A-PLAS’ta Yalın Üretimin Uygulama Çalısmasının
Degerlendirilmesi
A-PLAS Plastik ve Lastik Sanayi orta ölçekli bir isletmedir. Nitekim yapılan
gözlem, ölçüm ve çalısmalar neticesinde yalın üretim tekniklerinin uygulanabilecegi
pek çok alan tespit edilmis olup yapılabilecek iyilestirmeler sayısal verilerle de
gösterilmistir.
Pek çok noktada personelin egitilmesi ve is rotasyonuna tabi tutulması
suretiyle is gücünden tasarruf saglanabilecegi görülmüstür. Kalıp degisim süresinin
kısaltılabilmesi için de shojinka gereklidir. Saplamaların baglanmasında isçi
takviyesi yarım saatten fazla zaman tasarrufuna imkan verecektir.
Shojinka ile baglantılı olan U tipi yerlesim ile enjeksiyon prosesinde %50 is
gücü tasarrufu saglanabilecegi tespit edilmistir. Boyahanede U tipi yerlesim örnek
seviyededir.
Kalıp degisim sürelerine göre Kanban sayılarının tespitinde kalıpların
ekonomik üretim süreleri hesaplanmıstır. Kalıp degisiminden sonra aynı kalıpla
gereginden fazla üretim yapıldıgı ve bunun sonucunda yarı mamul stoklarının sistigi
ortaya çıkmıstır. Isletme istatistiklerine göre ön ve arka tamponun sırasıyla 1,4 ve 1,6
gün olan stok devir hızlarında %42 ve %31,25’lik iyilestirme sadece Kanban
sisteminin uygulanması ile mümkündür. Ayrıca yine Kanban ile isletme içerisinde
düzenli bir üretim akısının saglanması, stokların makul seviyelere çekilmesi
isletmenin önünü görmesi ve uzun dönemli saglıklı planlamalar yapması mümkün
olacaktır. Bu çok basit sistem atölyeler arası bilgi akısında da son derece faydalıdır.
Kalıp degisim sürelerinde yapılacak iyilestirme sonrası ekonomik üretim sürelerinin
degismesiyle Kanban sayıları da degisecektir. Bunun sonucu olarak stok devir
hızının çok daha fazla azalacagı açıktır.

Stoklu çalısmanın isletmeye zararları ekonomiklik analizi altında gerçek bir
örnek üzerinde gösterilmistir. Yan sanayi için üretmis oldukları FORD model
tamponların stok maliyetleri o kadar fazladır ki, o ürünü üretmek yerine TOFAS’a
tampon üretmek ve hatta hiç üretim yapmadan, üretim maliyeti tutarındaki parayı
banka faizinde degerlendirmek bile isletme için daha faydalıdır. Gerçek üretim
giderleri boya islemi görmemesi nedeniyle daha düsük, piyasaya verdikleri birim
fiyat diger tamponlara göre daha yüksek oldugundan çok karlı gözüken üretimin,
gizli gider olan stok maliyeti yüzünden gerçekte isletmeyi zarara ugrattıgı daha
dogrusu kazanabileceginden daha azını kazandırması net olarak görülmüstür.
En önemli çalısmalardan birisi de, yalın tekniklerin en çok üzerinde durdugu
konulardan birisi olan kalıp degisim sürelerinin kısaltılmasına yönelik olarak SMED
çalısması, enjeksiyon prosesinde yapılmıstır. Çok basit düzenlemeler ile kalıp
degisiminde yapılacak iyilestirmeler sayesinde sürelerde en az %25,7’lik zaman
tasarrufunun saglanabilecegi ispatlanmıstır.
A-PLAS Plastik ve Lastik Sanayi’de tasarlanan yalın üretim sistemi
uygulandıgında çarpıcı sonuçlar görülecegi açıktır. Üretimden çalısanlar ve kaliteye
kadar önemli sonuçlar alınacaktır. Bu sistem ürün gelistirme sürecine, tedarikçi ve
ana sanayi iliskilerine de yansıtılırsa isletme için büyük kazanımlar saglayacaktır. Bu
sayede yalın üretim sistemi tam olarak uygulanabilecektir.

Sonraki Konu :


Duyuru

Facebook sayfamiza üye olun


Duyuru
Sitemizde güncelleme çalismalari devam etmektedir.
Görüs ve önerilerinizi bizimle paylasabilirsiniz ! mail adresimiz : endustrimuhendisligi@hotmail.com