» Kobilerde Yalin Üretim Teknikleri -4

Yayinlanma Zamani: 2011-12-21 19:24:00





3. YALIN ÜRETIM SISTEMLERI


3.1. Yalın Üretimin Ortaya Çıkıs Nedenleri Ve Gelisimi


Yalın üretim sisteminin temelleri, ilk kez 1950’lerde, Toyoda ailesinin bir ferdi olan mühendis Eiji Toyoda ve beraber çalıstıgı meslektası Taiichi Ohno’nun öncülügünde, Japon Toyota firmasında atılmıstır. Eiji Toyoda 1950’de Ford’un Detroit’ deki Rouge fabrikasına üç aylık bir inceleme gezisi düzenlemistir. Ohno ile görüslerini paylastıgında Ford’un yüzyılın baslarından itibaren öncülük ettigi “kitle üretim” sisteminin (mass production) Japonya’da asla basarılı olamayacagına karar vermislerdir. Bunun nedeni ise 2 nci Dünya Savasından yorgun çıkan Japonya’ da, kitle üretimindeki gibi az sayıda çesitten çok miktarda üretmek dogru degildir. Çünkü yerli pazar çok küçüktür ve isçilerin sendikal hakları dolayısıyla (Amerikan isgali ile dayatılan yeni is kanunu geregi) isçiler degisken bir maliyet olarak degerlendirilmemelidir. Ayrıca maglup Japonya ekonomisinde batı teknolojisini ithal edecek çapta sermaye ve döviz bulunmamaktadır.
Üretim sisteminin kendi bünyesinde de Japon toplum felsefesine aykırılıklar
vardır. Seri üretimde, her üretim girdisi olabildigince çok sayıda kullanıldıgından,
üretim süreci pek çok gereksizlik ya da israf ( Japonca’da muda) içermektedir. Hem
isçiler hem de makineler tek bir ise/operasyona adanmıs sekilde organize
edilmislerdir. Çok büyük fabrika mekanlarında, binlerce isçi ve pahalı makine, aynı
monoton islemleri aylarca, hatta yıllarca sürdürmekte öte yandan da, üretime asırı bir
direnç ve hiyerarsi getirip, üretimde esneklige imkan vermemektedir. Ayrıca, isçiler
kas gücü olarak algılanıp, beyin güçleri üretimin iyilestirmesine kanalize
edilmemekte, en kötüsü, “degisken maliyet” (variable cost) olarak görülüp, islerin
kötü gittigi dönemlerde rahatlıkla isten çıkarılabilmektedirler. Sonuç, üretim
faktörlerinin olabilecek azami potansiyellerinden yararlanılmamaktadır

Gözlemlenen diger bir önemli nokta da sudur: Üretimdeki asırı “adanmıslık”
ve esneksizligin dogal bir sonucu olarak, kalıp degistirme ya da bir üründen digerine
geçebilme için gerekli ayarlamalar (setup) çok uzun süre almakta, dolayısıyla büyük
“lot” üretim zorunlulugu dogmaktadır. Büyük “lot” üretimin en önemli “yan etkisi”,
özellikle islenmekte olan (work-in-process, kısaca, WIP) ürün stogunun çok yüksek
düzeylere çıkmasıdır (Örnegin, Ford’ da tek bir “batında” 500,000 adet sag kapı
paneli basılıp, bu paneller son montaj (final assembly) için gerekli olana kadar stokta
bekletilmekteydi). Yüksek stok, hem önemli bir maliyet kaynagıdır, hem de üretime
bir tür “rehavet” de getirmekte, üretimde “kalite”nin yüzde yüz saglanması gereken
bir olgu olarak görülmemesine neden olmaktadır Nasılsa, ıskarta durumunda, yedekteki
stoktan takviye edilme sansı vardır. Oysa ıskarta ve akabinde gelen “onarım”
bir yandan maliyetleri yükseltmekte, diger yandan da müsteri memnuniyetsizligi ve
güvensizligine yol açmaktadır. [12]
Toyoda ve Ohno’ya göre, kitle üretiminde, bir ana sanayi firmasının yan
sanayileri ile olan iliskileri de, fabrikadaki üretiminde gözlemledigi gibi aynı
monotonluk, israf ve hiyerarsik yapıyı yansıtmaktadır. Yan sanayilerin de
yaratıcılıgından yararlanılmamakta, kendilerinden sadece spesifikasyonlara uygun
üretim yapmaları beklenmektedir. Yan sanayilerle yapılan sözlesmeler kısa vadeyi
kapsamakta ve islerin iyi gitmedigi dönemlerde sözlesmeler aniden fesh edilmektedir.
Yani, yan sanayi firmaları da, isçi kitlesi gibi birer “degisken maliyet”
olarak algılanmaktadır.
1950’lerde kısıtlı tipte aracın bolca satılabilecegi Amerika’da otomobil
piyasasında sadece 3 firma rekabet ederken, farklı tip araçlara talep olan Japonya’ da
bu sayı 12’dir. Ayrıca her iki ülkedeki hedef kitle olan orta sınıfın alım güçleri aynı
degildir.
Toyota’nın bu iki mühendisi, sistemin bütününü incelemeleri sunucu su
yargıya varmıslardır: Kitle üretim sistemi, esneklikten yoksundur; katı bir hiyerarsiye
dayanmaktadır ve kitlesellik israf içermektedir.

1940’lı yıllarda Toyota, Amerikan otomobil firmaları ile rekabet etmeyi
düsünürken, 1980’lerde ise Amerika, J a p onlar ile rekabeti düsünmeye
baslamıstır. Amerika’da Toyota referans alınarak yapılan çalısmaların sonucunda
Dünyayı Degistiren Makine ( The Machine That Changed The World ) isimli kitap
yayınlanmıstır. [2] B u kitap Amerika’daki yalın üretim teknikleri için yapılan
çalısmaların ilk adımı olmustur.
Yalın üretim, “en az kaynakla, en kısa zamanda, en ucuz ve hatasız üretimi,
müsteri talebine de bire bir uyabilecek/yanıt verebilecek sekilde, en az israfla (daha
dogrusu israfsız), ve nihayet tüm üretim faktörlerini en esnek sekilde kullanıp,
potansiyellerinin tümünden yararlanarak nasıl gerçeklestiririz” arayısının bir
sonucudur. Yalın üretim, üretime yük getiren tüm israflardan arınmayı hedef alan bir
yaklasımdır. Yalın üretimde emek-sanat üretim ile seri üretimin üstünlükleri bir
araya getirilmistir. Yalın üretimin ana stratejisi hızı artırıp, akıs süresini azaltarak
kalite, maliyet, teslimat performansını aynı anda iyilestirmektir. Yalın üretim müsteri
ihtiyaçları dogrultusunda malzeme veya bilgiyi dönüstüren veya sekillendiren ve
katma deger yaratan faaliyet ile zaman ve kaynak kullanan, ancak ürün üstüne
müsteri ihtiyaçları dogrultusunda deger ilave etmeyen ve katma deger yaratmayan
faaliyeti ayırt etmeye yarar. Yalın üretim, bu hedeflerin tümünü aynı anda
gerçeklestirme ilkesine dayanır ve Batı’da 1900’lerin baslarından beri hakim olmus
konvansiyonel kitle üretimi yaklasımını tersyüz eden, bir anlamda her seye
alısılmısın tam tersi yönünde yaklasan bir sistemdir. Genel geçer kabul edilmis tüm
kural ve ilkeleri sorgulayan, hiçbir yerlesik kanıyı mutlak görmeyen süpheci bir yaklasımın,
yada felsefenin ürünü olarak dogmus ve gelismistir . [12] Japonya’nın savas
sonrası ekonomik kosullarıyla birebir iliskili olarak ortaya çıkan ve 1980’li yılların
sonlarına kadar Toyota Üretim Sistemi ( Toyota Production System) olarak anılan bu
üretim anlayısının amacı düsük maliyetli, kıt kaynakları çok daha tasarruflu
kullanabilecek, müsteri tatmininin en üst düzeyde hedef olarak belirlendigi, üretim
ve siparis yerine getirme süreleri kısa, basta stok olmak üzere her türlü israftan ve
deger katkısı olmayan unsurlardan arınmıs bir sistem gelistirmek ve uygulamaktır.

Tablo 3-1. Geleneksel Üretim Sistemleri Ile Yalın Üretim Sisteminin
Karsılastırılması. [3]

 

Yalın üretimde zaman ve kaynak kullanan ancak ürüne müsteri ihtiyaçlarına
yönelik olarak deger katmayan faaliyetler israf (muda) olarak tanımlanmaktadır.
Baslıca muda çesitleri;
· Ürün hurdaları
· Isçinin makine zamanı içinde beklemeleri
· Yarı mamul ve bitmis mamul stokları
· Fazla üretim
· Gereksiz malzeme tasımaları
· Gereksiz isçi hareketleri
· Fırsat maliyetleri
olarak sıralandırılabilir. Mudanın nedenleri yetersiz prosesler, uzun hazırlık
zamanları, uygun olmayan çalısma metotları, egitim eksikligi, yetersiz bakım, uzun
mesafeler ve lider eksikligidir.
3.2. Yalın Üretim Teknikleri
Yalın Üretim Teknikleri ile ilgili bilgi kaynaklarında “TOYOTA” her zaman
yer almaktır. Çünkü Toyota yalın üretim tekniklerinin ilk ve en iyi
uygulayıcılarından biridir. Toyota Üretim Sistemi’nin temelini olusturan “entegre fabrika” tanımıdır. Entegre fabrika teknik boyutlarıyla 6 sıfırdan olusan bir üretim
modelidir. Entegre fabrika ile sıfır stok (sıfır mal fazlası, sıfır depo), sıfır hata, sıfır
çeliski, üretimde sıfır ölü zaman, müsteri için sıfır bekleme süresi ve en nihayetinde
de “sıfır kagıt” baska bir deyisle, sıfır bürokrasi ve sıfır gereksiz iletisim
hedeflenmektedir. [5]
Toyota Üretim Sistemi’nin temelinde; is basitlestirme, hatalar ve israflar için
detay sorgulama yatmaktadır. Taiichi Ohno, bir sorunla karsı karsıya kalındıgında,
özünü anlayabilmek için kendi kendimize bes kez “neden” diye sormamızı ve bes
kez yanıt vermemizi önermekte ve bir örnek vermektedir. [13]
1. Makine neden durdu? ( Çünkü asırı bir yükleme oldu ve sigortası attı.)
2. Neden asırı yükleme oldu? ( Çünkü yataklar yeterince yaglanmamıs.)
3. Yaglama neden yeterli degildi? ( Çünkü yag pompası iyi çalısmamıstı.)
4. Yaglama pompası neden iyi çalısmamıs? ( Çünkü titresimlerden dolayı
pompanın mili hasar görmüstü.)
5. Neden hasar görmüstü? ( Çünkü periyodik bakım çizelgeleri yanlıstı.)
Periyodik bakım çizelgeleri düzeltilerek bu sorun ortadan kaldırılabilir. Bu
örnek için “neden” sorusu birkaç defa sorulmaz ise sadece sigorta degistirilecek yada
yag pompası onarılacaktır. Temel sorun yerinde duracak ve aynı arıza aylarca
tekrarlanabilecektir.
Yalın Üretim Sistemi’nin uygulanması yolundaki ilk adım kayıp faktörlerinin
neler oldugunu açık ve net olarak ayrıstırabilmektir. Bu da asagıdaki noktaların
incelenmesiyle mümkündür. [13]
- Üretim fazlası,
- Ölü zamanlar,
- Gereksiz nakliye ve bakım islemleri,
- Stok fazlası,
- Gereksiz hareketler,
- Hatalı parça üretimi.

Sonraki Konu :


Duyuru

Facebook sayfamiza üye olun


Duyuru
Sitemizde güncelleme çalismalari devam etmektedir.
Görüs ve önerilerinizi bizimle paylasabilirsiniz ! mail adresimiz : endustrimuhendisligi@hotmail.com