» Kobilerde Yalin Üretim Teknikleri -7

Yayinlanma Zamani: 2011-12-21 19:18:00





· Üretilen parçalar birer birer üretim kanbanlarıyla birlikte bos paletlere
yerlestirilir. Bir müddet sonra müsteri is istasyonundaki operatör yeniden
gelir ve çevrim bu sekilde devam eder. [4]

Sekil 3-4. Kanban Zinciri
Bu isleyiste görüldügü gibi akısın herhangi bir yerinde bir bekleme veya arıza
oldugu durumda bütün sistemin durması gerekmektedir. Kanban ile üretim esnekligi
de mümkün olmaktadır. Montaj hattındaki bir gecikme veya durma halinde
atölyelerden parça çekilemeyecegi için bu durgunluk tüm atölyelere yansıyacaktır.
Bu durum için ısıklı haberlesme panoları gelistirilmistir. Panolar tüm çalısanların
görebilecekleri noktalara yerlestirilmistir ve yesil ısık yanınca ısık yanan istasyonda
küçük, kırmızı ısık yanınca ise önemli bir arıza oldugu anlasılmaktadır. Bu durumda
diger prosesler hızını yavaslatarak yada keserek arızanın giderilmesini beklerken, ara
stok birikiminin önüne de geçilmis olunur. Bu sayede stok ve stok maliyetleri
azalmaktadır.
ABD’de kurulan Toyota Fabrikasında Kanban uygulamaları basladıktan
sonra, üretim içi stokların % 45, hammadde stoklarının ise % 24 oranında azaldıgı ve
bunun stok maliyetlerine yansımasının % 30 oldugu ifade edilmektedir. [3]

3.2.2.2 Kanban Kuralları
1) Bir süreç kendinden önceki süreçten gerekli parçaları dogru zamanda ve
gerekli miktarda çekmelidir. Ürün üzerine daima kanban yapıstırılmıs olmalı, kanban
olmadan ve fazla miktarda malzeme çekimine izin verilmemelidir.
2) Önceki proses, sonraki prosesin çekecegi kadar üretim yapmalıdır. Kanban
her süreçte günlük üretimi belirleyen bir araçtır ve üretim günlük olarak
degistiginden üretim hızının zaman boyutunda dengelenmesi sarttır.
3) Süreçler arasındaki stogun sıfırlanması için kanban sayısından fazla üretim
yapılmamalı, farklı parçaların üretimi söz konusuysa üretimleri kanbanların gelis
sırasına uygun yapılmalıdır.
4) Kusurlu ürün bir sonraki asamaya geçmemelidir. Ara stoklar çok büyük
ölçüde azaltılmıs olacagından, hat üzerindeki herhangi bir noktada hatalı ürün olması
akısı durduracak ve geri dönüslere sebep olacaktır. Ancak sıfır hataya ulasmanın tek
yolu budur ve hata tespit edildiginde derhal müdahale bu amaç için kaçınılmazdır.
5) Kanban sayısı, bir parçanın maksimum stogunu gösterdiginden minimize
edilmeli ve sabit sayıda tutulmalıdır. Talep arttıgında kanban sayısının sabit kalması
için bekleme zamanlarının azaltılması yani çevrim zamanlarının kısaltılması
gerekmektedir. [19]
3.2.3. Poka-Yoke Ve Jidoka (Otonomasyon)
Poka-Yoke sistemi ilk kez Japonya’da Shigeo Shingo tarafından gelistirilen
bir kalite kontrol teknigidir. Poka-Yoke teriminde “Poka” kasıtlı yapılmayan bir
hatayı, “Yoke” de önlemeyi ifade etmektedir. Jidoka (Otonomasyon) ise üretim
hattını durdurma yetkisinin isçiye ve makineye verilmesidir. Kısaca anlamı ile
makineye insan zekası ve duyarlılıgını kazandırmaktır. Yani, üretim esnasında
herhangi bir anormallik halinde, tasarlanan sistem devreye girerek makineyi
durdurması yada sesli veya ısıklı uyarı vermesidir. Tasarlanan bu araçlara Poka-Yoke sistemi denmektedir. Böylece kontrolörün ve tasarlanan operasyonun istemeden
yapacagı ve hatalara sebep olacagı durumları, bu mekanizmalarla %100 önleyip
ortadan kaldırmaktadır. Amaç bir sorun tespit edildiginde daha fazla israfa neden
olmadan hattın durdurulması ve sorunun derhal tespit edilmesidir.
Yanlıs kaçınılmazdır; insanın dogası geregi yaptıgı ise sürekli olarak tam
konsantre olması beklenemez. Hata ise; yapılan yanlıs, ü r üne yansıdıgında ortaya
çıkar. Kaliteli ürün ile hatalı ürünü prosesin sonunda birbirinden ayırt ederek bir
isletmenin hatasız bir üretim ortamı yaratması mümkün degildir. Eger yanlıslar
henüz hataya dönüsmeden önce önlenebilirse ancak hatasız bir üretim ortamı
mümkün olabilir. Bu durumda “Jidoka (otonomasyon) veya baska bir deyisle “Poka–
Yoke” teknikleri devreye girer. Poka-Yoke birçok biçimde olabilir ancak tümünde
geçerli olan temel ilkeler sunlardır: [20]
· Her ürün kontrol edilmelidir.
· Hatalar, hatanın kaynagına olabildigince yakın bir noktada tespit
edilmelidir.
· Bir hata tespit edildiginde üretim hattı hemen durdurularak, hatanın bir
daha tekrarlanmaması için gerekli olan önlemler alınmalıdır.
· Proses hataları yapılmasını önleyecek biçimde tasarlanmalıdır.
Poka-Yoke’nin temel ilkesi, hatayı üzerinden süre geçtikten sonra saptamak
yerine, kaynagında ve anında saptayıp önleyerek, hiçbir hatalı ürünün üretilmemesini
saglamaktır. Poka-Yoke’nin uygulamaya geçirilmesi, makinelere hatalı herhangi bir
islemi anında otomatik olarak saptayan ve bu durumda makineyi yine otomatik
olarak durduran cihazlar yerlestirilerek gerçeklestirilir. Makine durduktan sonra bir
zil çalar veya ısık yanar, böylece makinenin kendisi çalısan kisilere bir aksama
oldugunu anında bildirir. Bu noktada yapılan, isçi ile mühendislerin birlikte çalısarak
hatanın nedenini saptamaları ve yine hemen düzeltmeleri yapmalarıdır. Böylece
hatalı parçanın bir sonraki sürece geçmesi önlendigi gibi, hata nedeni de ortadan
kaldırılarak bir daha tekrarlanmaması saglanmıs olur. Ayrıca tüm tezgahların sadece
hatasız parçalar üretmesi ve istenilen üretim miktarına ulasıldıgında otomatik olarak
durması otomasyon yoluyla fazla envanterlerin ortadan kaldırılmasını, tam zamanında üretimin gerçeklesmesini ve talep dalgalanmalarına hızla uyum saglamayı
olanaklı kılar. [6]
Poka-Yoke yada otomasyon son derece etkin bir sistem olmasına karsın, çogu
kez pahalı bir yatırım olarak algılanır, bu yüzden de birçok firma Poka-Yoke’yi
uygulamaktan çekinir. Oysa Poka-Yoke sanılanın aksine pahalı cihazlarla degil,
elektronik gözler ve limit anahtarlar gibi görece çok basit donanımlarla
gerçeklestirilen bir uygulamadır ve bu tür donanımlar mevcut her makineye
takılabilir.
Yalın üretime geçebilmek için en temel kosul üretimde kalite konusudur.
Yalın üretime göre çalısıyor olsun yada olmasın birçok firmanın gündeminin birinci
maddesini genellikle kalite konusu olusturur. Ancak, yalın üretimi benimsemis
firmalarla konvansiyonel yaklasımı benimsemis firmalar arasında hedefler ve kullanılan
yöntemler açısından o denli büyük farklar vardır ki, “kalite” kavramı çogu
firma söz konusu oldugunda adeta anlamını yitirmektedir. Gerçekten de,
konvansiyonel anlayısa göre çalısan birçok firmada %1-5 arası ıskarta oranı normal
karsılanırken, yalın üretimde ürün kalitesi için saptanan asgari hedef “ppm” (parts
per million) noktasına gelinmesi, yani ıskarta oranının yüzdeler (%), bindeler, hatta
on binlerle degil, milyonlarla ifade edilecek düzeye indirilmesidir (üretilen her
yüz/bin/on bin degil, her milyon parçada kaç hatalı parça var). Hatta ppm bile yeterli
degildir, nihai hedef “sıfır hata” (zero-defect) noktasına gelinmesidir. [20]
3.2.4. Karısık Yükleme Ve Üretimde Düzenlilik
Yalın üretim, gereksiz envanter tutulmamasını öngörür. Bu ise hedef üretimin
tam zamanında gerçeklestirilmesiyle saglanabilir. Tam zamanında kavramı, sadece
satılabilir ürünlerin, satılabilir miktarda üretilmesi anlamına gelir. Bu durum üretimin
talebe uyumlandırılmasını gerektirir. Yalın üretim sisteminde üretimin degisken talep
kosullarına uyumlandırılması “Üretimde Düzenlilik” olarak adlandırılır. Üretimde
düzenlilik için bir üretim hattının tek tip bir ürünün yüksek hacimlerde üretime
ayrılması söz konusu olamaz. Tam tersine, üretim hatlarının talepteki degisimlere uyumlu olarak, aynı gün içinde çesitli ürün tiplerini ufak miktarlarda üretebilecek
sekilde düzenlenmesi gerekir. Buna ise “Karısık Yükleme” denir.
Üretimin dengelenmesi ve karısık yüklemenin en önemli islevi, talep
çesitliligine çok daha iyi yanıt verilmesini saglamaktır. Ayrıca aynı hatta birden fazla
modelin monte edilmesi, gereken toplam hat sayısını ve dolayısıyla toplam fabrika
alanını azaltır. Bir üçüncü islevi ise ürünlerin bayilere ve müsterilere istenilen siparis
bilesimine erisildikten hemen sonra sevk edilebilmelerini saglayarak, üreticileri
gereksiz stok alanı bulundurma zorunlulugundan kurtarmaktır. [21]
Örnegin, bir firma, aylık siparis bilesimine göre, bir ay içinde aynı montaj
hattından çıkacak A, B, ve C tipi ürünlerinden 4,000 palet A, 2,000 palet B ve 2,000
palet de C ürünü üretmek zorundadır. Ayda ortalama 20 çalısma günü oldugu kabul
edilirse, söz konusu bilesim, günde 200 A, 100 B, ve 100 C paleti üretilmesi
anlamına gelmektedir. Genel yaklasım olarak çogu firmada bu bilesim, günün ilk
yarısında sadece A, geriye kalan ilk 1/4’lük kısmında B, ve son 1/4’lük kısmında da
C paletleri üretmek seklinde degerlendirilecektir. Yalın üretimde ise, ürünler son
montaj hattından A, B, A, C, A, B, A, C. palet sıralamasına göre çıkarılır ve bu
sıralama ilke olarak gün boyu korunur. Yani, bir yandan her üç ürünün de talep
bilesimindeki paylarını yansıtacak frekansta üretilmeleri saglanır; öte yandan da her
bir üründen mümkün oldugunca birer palet (ya da otomobil gibi karmasık ürünler söz
konusu oldugunda, birer adet ) üretilir.
Böylesi bir sistem, hem günlük üretim adetlerinin tutturulması zorunluluguna
ters düsmez, hem de bir önceki istasyonun, montaj hattının belli bir düzene
dayanmayan “çekis” yapması durumunda yedekte bulundurmak zorunda kalacakları
WIP stogu tutmasını önler. Iste üretimin bir süreklilik ve düzen içinde yürütülmesine
ve ürünlerin adet açısından birbirlerine oranlarının olabilecek en küçük birimlere
indirgenerek üretilmelerine, yalın üretimde “üretimde düzenlilik” (production
smoothing) denilmektedir. [20]

 

Sonraki Konu :


Duyuru

Facebook sayfamiza üye olun


Duyuru
Sitemizde güncelleme çalismalari devam etmektedir.
Görüs ve önerilerinizi bizimle paylasabilirsiniz ! mail adresimiz : endustrimuhendisligi@hotmail.com