» Kobilerde Yalin Üretim Teknikleri -8

Yayinlanma Zamani: 2011-12-21 19:16:00





3.2.5. Tek Parça Akısı
Herhangi bir atölye içinde, bir parçanın son seklini alması için gerekli olan
tüm makinelerin, parçanın islenme akısı esas alınarak yerlestirilmesidir. Bu sekilde
zaman kaybı olmadan ve uzun tasıma süreleri olmaksızın malzeme akısı
saglanmaktadır. Herhangi bir günde hattan çıkacak ürünlerin tüm parçalarının da ilke
olarak o gün içinde üretilmesi, tüm üretim birimlerinin kanban ve üretimde
düzenlilik ilkesine göre mümkün olan en küçük lotlarla çalısılabilmeleri, tahmin
edilecegi gibi bazı ön kosullara baglıdır. Her seyden önce, üretkenligin çok yüksek,
üretim zamanlarının çok kısa olması, üretim akısı içinde gerek isçilerin, gerek de
bitmis ve islenmekte olan parçaların beklemeyle hiç vakit kaybetmemeleri gerekir.
Islenmekte olan parçaların beklemesi demek, bir parçanın bir islenme
asamasından digerine hemen geçememesi demektir, stoklu çalısmada isler zorunlu
olarak bu sekilde yürümektedir. Yalın üretimin bu zaman harcamasına buldugu
çözümlerden biri de, herhangi bir atölye içinde bir parçanın nihai halini alması için
gereken tüm makinelerin, parçaların islenme akısına dayanarak birbiri ardı sıra
yerlestirilmeleri ve parçanın bir önceki süreç için gereken makineden bir sonraki
süreçte kullanılacak makineye hiç beklemeden geçmesi seklindedir. Makinelerin bu
sekilde yerlestirilmelerine “süreç-bazlı yerlesim” yada “süreç-bazlı hat” (processbased
layout), ve parçaların süreçler arasında beklemeden teker teker aktarılmalarına
da “tek-parça akısı” (one-piece flow) denilmektedir. Tek-parça akısını, süreçler/
makineler arası aktarma lotunun (conveyance lot) bir adete indirilmesiyle
hat/makine yani stogun “sıfırlanması” olarak da tanımlayabiliriz. [20]
3.2.6. U Tipi Yerlesim Planı
Yalın üretim yaklasımına göre, bir fabrika/atölyenin isleyisinde olabilecek en
büyük israf yada zaman kayıplarından biri de, çalısan insanların bir yerden bir yere
gitme, makinelerin çalısmasını kontrol etme, yada makine basında, makinenin
devrinin bitmesini bekleme gibi ürüne hiçbir deger katmayan (non-value-adding)
pasif eylemlerinin getirdigi zaman kayıplarıdır. Bu kaybı engelleyebilmek için
yukarıda sayılan eylemleri mekaniklestirerek ve otomatiklestirerek, tasarruf edilen zamanı, her isçinin birden fazla makineyi çalıstırması (one man-multi machines )
seklinde degerlendirerek bir yandan aynı isi çok daha az sayıda isçiyle
gerçeklestirmek mümkün olmakta, diger yandan da talep yükselme/düsme
durumlarında sadece isçi sayısı ile oynanarak üretim verimini talepteki esneklige
adapte etme olanagı elde edilmektedir. Bir isçinin birden fazla makineyi
çalıstırabilmesinin saglanması için de makinelerin U seklinde yerlestirilmesi
gerekmektedir. Sekil 3.5.’ de örnek bir U hattı gösterilmistir

 

Sekil 3-5. U Hattının Sematik Olarak Gösterilmesi. [11]
Bu kazancın saglanabilmesi için makinelere otomatik olarak parçayı
yerlestiren yada isi bitince makineden alan donanım olmasa da, sistem içinde
makinelerin sorunsuz çalıstıgını kontrol eden donanımın bulunması sarttır. Çünkü bu
islemi yapacak bosta bekleyen bir isçi bulunmayacaktır. Makine çalısırken isçi diger
makinelerle ilgilenecektir. U hatlarının sagladıgı tek avantaj verimlilik artısı degildir.
Talep dalgalanmalarına rahatlıkla adapte olabilen oldukça esnek bir sistemdir. Bu
hatlardaki makine sayısı maksimum talebe, isçi sayısı da minimum talebe göre
belirlenir. Talep düsük oldugunda hatta az isçi çalıstırılmakta ve dolayısıyla hattın
üretim hızı düsmekte, bunun paralelinde üretim de talebe yanıt verecek sekilde
azalmaktadır. Talep arttıgında ise diger hatlardan isçi takviyesi yapılmakta olup isçi
basına düsen makine sayısı azalacagından üretim hızı otomatik olarak artacaktır. Iste
üretimin talepteki esneklige makine sayısını degistirmeden isçi sayısındaki ayarlamalarla uyumlu hale getirilmesine Japonca’ da “Shojinka” denir. U hatları ve
shojinkanın uygulanabilmesi için isçilerin yüksek becerilere sahip olmaları ve
sorumluluklarına verilen makinelere hemen adapte olabilmeleri gereklidir. Bunun
içinde sık sık is rotasyonuna tabi tutulmaları sarttır.
3.2.7. Shojinka, Çok Fonksiyonlu Isçiler Ve Is Rotasyonu
Atölyede çalısan isgücü sayısını talepteki azalma veya artısa paralel olarak
azaltmak yada artırmaya “Shojinka” denir. Shojinka kavramı, özellikle talep
azalmasına baglı olarak isgücü sayısının azalması durumunda daha belirgin bir önem
kazanmaktadır.
Shojinkanın uygulanabilmesi için makinelerin hücresel üretime uygun olarak
yerlestirilmeleri gerekir. Özellikle “ U ” tipi hatlar, talebin artması yada düsmesi
durumunda artırılıp düsürülmesine rahatlıkla adapte olabilen son derece esnek
sistemlerdir. Bu hatlarda makineler olabilecek en yüksek üretim adedine yanıt
verebilecek sayıda bulundurulurlar; hatta çalısacak isçi sayısı saptanırken ise,
olabilecek en düsük üretim adedi göz önüne alınır. Öyle ki, talep düsük oldugunda
hatta az isçi çalıstırılmakta, bu durumda her bir isçi oldukça fazla sayıda makineden
sorumlu olacagından, hattın üretim hızı düsmekte, sonuç olarak üretim adetleri de
kendiliginden talebe yanıt verecek sekilde azalmaktadır. Hattaki ürünlere talep
arttıgındaysa, hatta çalısan isçi sayısı artırılmaktadır. Bu durumda da her bir isçinin
sorumlu oldugu makine sayısı azalacagından, üretim hızı ve dolayısıyla da üretim
adedi de talebe yanıt verecek sekilde otomatikman artmaktadır.
Shojinkanın uygulanabilmesi için gerekli bir diger ön kosul ise, çalısanların
çok fonksiyonlu olmaları ve kendilerine herhangi bir zamanda yeni bir makinenin
çalıstırma sorumlulugu verildiginde, yeni düzene hemen adapte olabilmeleridir. Iste
is rotasyonu bu noktada önem kazanmaktadır. Isçiler farklı zamanlarda, o an
gerekmese bile, farklı makineler arasında gidip gelmelidir ki, gerçekten gerektigi
anlarda herhangi bir makineye hemen uyum saglayabilsinler.

Isçiler sık sık rotasyona tabi tutulduklarında daha az sıkılırlar, sürekli gelisim
için yeni fikirler ortaya çıkar, aynı takım içindeki iletisimi artıracak bir ortam olusur,
bireylerin kendi islerini yaparken bütünün hangi parçasını yaptıklarını daha iyi
kavramalarını saglar, yorgunluk ve sürekli aynı is yapmadan kaynaklanan is kazaları
azalır. Bunu yanında, yalnızca talep artma ve azalmalarında degil, ürün karmasından
veya makine bozulmalarından kaynaklanan geçici darbogazların olusumu durumunda
darbogaz olusan istasyonlara isçi kaydırılması gibi durumlarda da üretimde esneklik
saglar.
3.2.8. Toplam Is Denetimi
Tek parça akısının gerçeklestirildigi prosese göre yerlesim, makine yanı
stogunun azaltılması yada sıfırlanması için gelistirilmis etkin bir sistemdir. Ancak
makinelerin çalısma tempoları yada kapasitelerinin denklestirilmesi gerekir. Örnegin;
hattaki bir önceki makinenin bir parçayı isleme süresi 2 dakika, sonrakinin isleme
süresi ise 5 dakikaysa; bir sonrakinin 2 parçayı isleme süresinde bir önceki makine 5
parça birden isleyecek ve eger makineler durmadan çalıstırılırsa, sonraki makinenin
yanında öncekinden gelen parçalar giderek artan miktarda birikmeye baslayacaktır.
Bu durumda tek parça akısı gerçeklesemeyecektir.
Iste yalın üretimde bu sorun hatta bulunan makinelerin birbirine senkronize
edilmesi ile yani tüm makinelerin aynı süre içinde aynı miktarda parça islemeleri
saglanarak çözülmüstür. Bunun için, kapasitesi yüksek olan yani herhangi bir parçayı
isleme süresi digerlerinden daha kısa olan makinelere, belli bir miktar parçayı
isledikten sonra kendi kendini otomatikman durduran “Limit Anahtarları”
yerlestirilmistir. Hattaki bir sonraki makine bu yüksek kapasiteli makineden parçaları
çektikçe, yüksek kapasiteli makinedeki limit anahtarı makineyi yine otomatik olarak
baslatmakta, dolayısıyla makine gün boyu çalısma-durma seansı içinde isleyerek,
kapasitesi düsük makinelere adapte olmaktadır. Yüksek kapasiteli makinelerin düsük
kapasiteli makinelere bu sekilde senkronize edilmelerine yani makine kapasitelerinin
birbirlerine yaklastırılmasına “Toplam Is Denetimi” denir.

3.2.9. 5 S
Tertip, düzen ve temizlik için gerekli olan temel noktaların Japonca
kelimelerinin bas harflerinden olusan kavramdır. 5 S sistemi isyerini organize ve
standardize eden, sistematik bir yaklasımdır. 5 S is güvenliginin arttırılmasına,
iyilestirilmis is akısının saglanmasına, daha iyi ürün kalitesinin elde edilmesine, stok
savurganlıgının önlenmesine ve çalısma alanımızdaki kontrol ettiklerimiz hakkındaki
verimligimizin artmasına yardımcı olur.
3.2.9.1 Seiri - Yapılanma
Isletme içinde sadece gereksinim duyulacak malzemeyi bulundurmaya
yönelik malzemeleri ayırmak ve gereksiz olanlardan kurtulmak suretiyle isletme içi
karmasayı önlemek ve düzeni saglamaktır. Bunun için öncelikle ihtiyaç duyulan
malzemeler kesin hatlarıyla belirlenmelidir.
3.2.9.2 Seiton – Düzen
Genel düzen ve tertibi saglamak için malzemelerin düzenlenmesi,
tanımlanması, her birine bir yer tasnif edilmesi için fonksiyonel yerlesim planının
yapılmasıdır. Hızlı ulasım için gerekli olan yerlesimin makine, teçhizat ve tasıma
araçları düsünülerek yapılması gereklidir. Bu sistem düzenli depolama sistemlerini
gerektirir.

Sonraki Konu :


Duyuru

Facebook sayfamiza üye olun


Duyuru
Sitemizde güncelleme çalismalari devam etmektedir.
Görüs ve önerilerinizi bizimle paylasabilirsiniz ! mail adresimiz : endustrimuhendisligi@hotmail.com