» Kobilerde Yalin Üretim Teknikleri -9

Yayinlanma Zamani: 2011-12-21 19:14:00





3.2.9.3 Seiso – Temizlik
Temizlik amacıyla çöp, fazlalık ve yabancı maddelerin ortadan
kaldırılmasıdır. Günlük temizlik kalite artısını ve is güvenligini saglar. Temizlik
isletme içinde lavabolardan ofislere, çalısma ve depolama alanlarına, yemekhanelere
kadar her noktada tanımlanmıs olmalıdır. Üretim alanlarında herkes kendi biriminin
temizliginden sorumlu olmalıdır. I s bitiminden 5-10 dk önceki zamanın temizlige
ayrılması genel bir uygulamadır. Genel kullanım alanlarında da kimin nereyi, nasıl ve hangi periyotlarda temizleyecegi kesin hatlarıyla belirlenmeli, bu konu sık sık
denetlenmelidir. Unutulmaması gereken temiz bir isyerinin kalite, güvenlik ve is
memnuniyetinin gelismesine katkıda bulunacagıdır.
3.2.9.4 Seiketsu – Süreklilik
Isleme içinde kullanılan ekipmanların temizlik ve bakımlarının saglanması
için standartların belirlenmesi gereklidir. Teçhizatın kullanım ömrü ve çalısma
etkinligi buna baglıdır. Aynı zamanda hata oranı ve tamir nedeniyle kaybedilecek
zaman minimum düzeye indirgenecektir. Elde edilen ideal durumun devamı için
standartların ve sorumlulukların belirlenmesi sürekliligi gerektirmektedir. Ilk üç
basamakta bakım süreleri ve sistemi ile temizlik yöntemleri belirlenerek sorumlular
tespit edilir. Seiketsu ile standartlara ve süreklilige baglanır. Burada standartlar son
derece basit, anlasılabilir ve görsel olmalıdır.
3.2.9.5 Shitsuke - Özen
Ideal durumun sürekliligi için standartların alıskanlık haline getirilmesine
yönelik yapılan motivasyon çalısmalarıdır. Yüksek performans, güvenilir is ortamı
için personelin kuralları alıskanlık haline getirmesi için motive edilmesi ve görsel
performans ölçüm unsurlarının gelistirilmesi gerekmektedir.
3.2.10. Toplam Üretken Bakım (Total Productive Maintenance:
TPM)
Toplam Üretken Bakım (TPM), her seviyeden çalısanın katılımı ile
ekipmanın verimliligini artırmayı, tüm kayıpların ortadan kaldırılmasını, çalısanın
gelistirilmesini, bunların sonucu olarak maliyetleri azaltmayı, üretimde esnekligi ve
ürün kalitesini artırmayı hedefleyen faaliyetler bütünüdür. [6] Bir firmadaki makine
ve ekipmanların, verimlilik etkinligini artırmak ve makine duruslarını ortadan
kaldırmak için yapılan arıza bakım, koruyucu/önleyici bakım, kestirimci bakım,
verimli bakım gibi faaliyetlerin, küçük grup aktiviteleri vasıtasıyla tüm çalısanların katıldıgı verimli bakım çalısmaları olarak tanımlanabilir. Temel amaç; makine ve
ekipmanların ömrünü uzatmak ve arızlar nedeni ile olusan isgücü, malzeme ve
zaman israflarını ortadan kaldırmaktır.
Yalın üretimi destekleyen en önemli faaliyetlerden birisidir. Bir üretim
ortamında makineler en önemli elemanlardan biridir. Yalın üretimde stok seviyeleri
azaltıldıgından, makinelerin güvenilirlikleri daha fazla önem kazanmaktadır. Rassal
makine bozulmalarına karsı çok az stok oldugundan, makine bozuldugunda tüm
üretim hattı durur. Bu nedenle tüm çalısanlar, ekipmanların toplam ömrü boyunca,
ekipmanın çalısmadan beklemesine neden olabilecek tüm etkenleri (hızın, verimin
düsmesi, bozulma, kalıp degistirme gibi) kontrol altına almaya çalısmalıdır. [6]
TPM’ de ekipman etkinliginin düsmesine neden olan altı büyük kayıp vardır:
1. Onarım gerektiren ekipman hatalarının neden oldugu durus kayıpları:
Örnegin isçilik, ekipmanı tamir etmek için gerekli yedek parçaların
olmayısı örnek olarak verilebilir.
2. Ekipmanı kurma ve ayarlama kayıpları: Bu kayıplara isletmenin üretim
kosullarındaki degisimler sebep olur. Bunlardan bazıları, her üretim veya
vardiya baslangıcındaki üretim akısındaki degisiklikler, ürünlerdeki ve
üretim kosullarındaki degisikliklerdir.
3. Küçük durus kayıpları: Bir makinede meydana gelen durdurma, sıkısma
ve bosta çalısma gibi olaylardan kaynaklanır.
4. Hız kayıpları: Üretim hızındaki azalmadan dolayı meydana gelir.
Ekipman orijinal veya teorik hızda % 100 verimlilikte çalıstırılmaz.
Yüksek çalısma hızında, kalite hataları ve küçük duruslar sık sık olusur.
Bundan dolayı, ekipmanın düsük hızda çalıstırılması istenir. Bu durum da
hız kayıplarına neden olmaktadır.

5. Kalite hataları ve tekrar isleme hataları: Tanım dısı veya normal
operasyon sırasında üretilen hatalı ürünlerden kaynaklanır. Bu ürünler ya
tekrar islenmeli yada ıskartaya çıkarılmalıdır. Bu durum ekipman
etkinligini azaltmaktadır.
6. Ürün kayıpları: Standartlara uymayan veya özürlü ürün ile ıskartaya
gitmis ve artan hammaddeler ürün kayıplarını olusturmaktadır. Ürün
kaybı iki gruba ayrılır. Birincisi, ürün tasarım, imalat metotları, ekipman
sınırlamasının sonucundan kaynaklanan hammadde kayıplarıdır. Ikinci
grup ise, operasyon degisikligi veya operasyon baslangıcındaki kosulların
kararlılıgı ile ilgili kalite hatalarından kaynaklanan ayarlama kayıplarıdır.
Bu kayıpların ortadan kaldırılmasında en etkin yöntem, üretim, bakım ve
mühendislik departmanlarından çekilen uygun sayıda üyelerden olusan proje
gruplarının olusturulmasıdır. Bu grupların çalısmaları genellikle üretim personeli
tarafından yönetilir.
§ Bakım departmanının planlı bakımı yürütmesi: Planlı bakım sistemi bakım
departmanı tarafından olusturulur. Planlı bakım, makine bozulmalarının
henüz gerçeklesmeden önce önlenmesini amaçlar ve bunun için
ekipmanlara rassal olarak degil, önceden planlanmıs bir takvime göre
bakım çalısmalarının yapılmasını içerir. Bu çalısmaların basarılı olmasında
bakım departmanı personelinin uyumlu ve hızlı çalısması önemlidir. [22]
§ Üretim departmanının otonom bakımı yürütmesi: Toplam verimli bakımın
en önemli karakteristiklerinden biri de operatörlerce yürütülen otonom
bakım faaliyetleridir. Burada otonom bakımla kastedilen, her operatörün
kendi makinesini ciddi sorunlar yaratmaması için önleyici bakımlar
uygulayarak korumasıdır. Bu yaklasım altında yatan düsünce ise, makineyi
kullanan kisinin düzgün çalısmasını saglamak amacıyla günlük önleyici
faaliyetleri, temizligini, yaglanmasını ve denetimlerini yapabilecek en
uygun kisi oldugudur. [22]

§ Mühendislik hizmetleri departmanının önleyici mühendislik faaliyetlerini
yürütmesi: Ekipmanlar islev ve diger etkenler açısından incelenerek, uygun
olmayan nitelikleri belirlenmelidir. Bu gözden geçirme, ekipman
güvenilirligini, kolay bakım olanaklarını, ekonomikligi, kolay
çalıstırılabilirligi ve güvenligi içine alır. [22]
§ Ürün tasarımı departmanının imalatı kolay ürün tasarım faaliyetleri
yürütmesi: Sadece isletme içindeki çabalarla, çözümü zor imalat güçlükleri,
daha ürün tasarım asamasında kolay imalat ve kalite güvenilirligi tesis
edilerek bertaraf edilebilir. [22]
§ Bu çalısmaların egitim ile desteklenmesi: Tüm çalısanlar toplam verimli
bakımla ilgili her egitim faaliyetini degerlendirerek, gerekli bilgi ve
becerilerini gelistirmelidirler. Esas olarak, yetersiz egitimle Toplam Verimli
Bakımın hiçbir prensibi basarılamaz. [22]
3.2.11. Bir Dakikada Kalıp Degistirme (Single Minute Exchange Of
Dies: SMED)
Kitle üretim sisteminde stoklu çalısmanın en önemli nedeni makinelerde bir
kalıptan diger kalıba geçme süresinin (setup time) çok uzun olmasıdır. Bu süre
dakikalar, hatta bazen saatler alır. Makineden alınan verimin yüksek, isçilik
maliyetlerinin düsük olması için, makine kalıbı en az setup süresinin on katı kadar
kullanılmalıdır. Bu durumda makine aynı parçayı büyük miktarlarda isleyecektir.
Aksi halde stoksuz çalısma (yani karısık yükleme akısına ayak uyduracak sekilde
degisik parçaları birbiri ardı sıra ve ancak hemen o an gereken miktarlarda üretme)
diger her sey yalın üretime göre yeniden düzenlense bile, imkansız hale gelmektedir.
1990’ların basında Türkiye’de otomotiv ana sanayinde kullanılan büyük pres
makinelerinde setup süresi yaklasık 45 dakika tutarken, 1971’de Toyota bu islemi 3
dakikaya indirmeyi basarmıstır. Makine hazırlık sürelerini kısaltmak için sistemin
kurucusu uzman Shigeo Shingo’ nun belirledigi temel ilkeler vardır. [6] Bunlar:

1) Ilk adım ve birinci ilke, bir kalıptan diger bir kalıba geçis sürecinde,
makine durdugu zaman yapılan islerle (internal setup procedures), makine çalısırken
yapılan isleri (external setup procedures) saptayıp, mümkün oldugunca çok isi
makine çalısırken gerçeklestirmeye yönelmektir. Bu yolla zamandan %30–50
arasında tasarruf saglanabilmektedir.
2) Kalıp degistirmede hem bir önceki kalıbın çıkarıldıktan sonra üzerine
hemen yerlesecegi, hem de aynı anda bir sonraki kalıbı tasıyan ve yerine takılmasını
kolaylastıran rulmanlı tablalar kullanılabilir. Bu tür “mekanizasyon” bir kalıptan
ötekine geçis süresini kısaltacaktır. Sekil 3.6.’da örnek bir sistem gösterilmistir.
3) Kalıp baglama sırasında makineyi ayarlama geregini önlemek de zaman
tasarrufu saglayacaktır. Bunun için baglama sürecinde kullanılan kalıp ve makine bölümlerinde
standartlasmaya gitmek önemlidir. Örnegin, kalıpların makineye baglantı
kısımları standart hale getirilirse (yani aynı boyut ve sekilde olursa), kalıplar
baglanırken aynı baglayıcılar (jigs) ve takımlar kullanılabilir. Böylece standartlasan
kalıp degistirme isi daha az süre tutacaktır.
4) Mengene ve baglayıcıları vida ve civata gerektirmeyecek sekilde
tasarlamak da zaman tasarrufu saglar. Böylece isçiler çok daha kısa sürede sıkıstırma
ve gevsetme islemlerini yapabileceklerdir. Örnegin, baglamada vida yerine “armut”
seklindeki deliklere oturma yöntemini tercih etmek daha dogrudur.
5) Kalıp degistirme süresinin %50 kadarı, bir kalıp takıldıktan sonra yapılan
ayarlama ve deneme çalısmalarıyla harcanır. Oysa bu zaman kaybı, kalıbın ilk anda
tam gerektigi sekilde yerine oturması saglanırsa, kendiliginden önlenmis olacaktır.
Burada kullanılabilecek yöntemler arasında kalıbın bir dokunusta (one-touch setup)
yerine oturabilecegi “kaset” sistemleri, ya da makineye eklenecek limit anahtarları
sayılabilir. Böylece kalıp takıldıktan sonraki ayarlama islemine gerek kalmaz.
6) Kalıpları, makinelerden uzak depolarda saklamak, tasıma ile vakit
kaybedilmesine yol açar. Bunun çaresi sık kullanılan kalıpları makinelerin hemen
yanlarında tutmaktır.

Sonraki Konu :


Duyuru

Facebook sayfamiza üye olun


Duyuru
Sitemizde güncelleme çalismalari devam etmektedir.
Görüs ve önerilerinizi bizimle paylasabilirsiniz ! mail adresimiz : endustrimuhendisligi@hotmail.com