» Metot ve Zaman Etüdü Teknikleri ile Verimliliğin Arttırılması

Yayinlanma Zamani: 2011-12-14 22:42:00





Traktör emniyet kabini imalatı yapan bir işletmede metot ve zaman etüdü teknikleri ile verimliliğin arttırılması 

Ramazan YAMAN , Emine UÇMUŞ , Demet GÖNEN


BAÜ. MMF. Endüstri Mühendisliği Bölümü 10145 Çağış/Balıkesir


Özet
İş etüdü, bilimsel bir sorun çözme tekniği olarak 18.yüzyılın başından günümüze kadar geçen süre içerisinde mal ya da hizmet üreten tüm üretim sistemlerinde kullanılmaktadır. Günümüzde mekanizasyonun artmasıyla düz işçiliğin oranının azalması, çalışma saatlerinin tümünün üretken faaliyetler için kullanılmasında iş etüdü çalışmalarının önemini daha da arttırmaktadır. İşletmeler, hem reel üretime katkı sağlamaları hem de istihdam yaratmaları açısından ülkemiz ekonomisinin en önemli aktörleridir. Çalışmada, üretim süreci boyunca tanımlanmış faaliyetlerin verimli bir şekilde gerçekleştirilmesinde birbirine bağlı olan metot etüdü ve iş ölçümü aşamalarını kapsayan iş etüdü çalışmasının bir işletmede uygulaması yapılmıştır. İşlemlerin metotlarının iyileştirilmesi ve standart zamanlarının belirlenmesiyle ideal süreç modellenmiştir.

Anahtar kelimeler : İş etüdü, süreç modelleme, verimlilik.


Productivity improvement approach by time and motion study for
tractor safety cabin manufacturing company
Abstract
Since the beginning of the 18. century, time and motion study have been used for
manufacturing and service sectors as a scientific approach. With achievements on
mechanization, simple work force percentage has been reduced in manufacturing; therefore
time and motion study has been gained importance for effective usage of work hours.
Manufacturing companies important in national economy for employment opportunities and
production.
In this study, standard time measurements and time and motion study have been presented on
described works in a manufacturing for improvements of the workforce. Then, an ideal
process model has been suggested via this time and motion study for described works.
Keywords: Work study, process modelling, productivity.

1. Giriş
Üretim sistemleri aynı anda çok sayıda faaliyeti gerçekleştirerek bir veya daha çok çeşitlilikte
ürün üretirler. Genellikle pazara ürününü ilk sunan işletme pazarda en büyük payı almakta ve
tanınan marka olmaktadır. Teknolojinin hızla gelişmesi, zorunlu tasarım çevrimleri ve bilgi
teknolojilerinin hızla değişimi geleneksel ardışık süreçlerin ömrünü kısaltmaktadır. İşte bu
noktada, iş etüdü çalışmaları üretimi iyileştirebilecek, verimlilikte artış sağlayabilecek rekabet
avantajı yaratabilecektir. Kısalan üretim süreci ile işletmenin pazara daha erken girmesi ve
pazarda büyük pay alması sağlanabilecektir.
Bu çalışmada ilk olarak iş akışları incelenmiş ve bundan yararlanarak malzeme hareketlerinin
etkinliği incelenmiştir. Devamında sürecin genel bir görünüşünü veren temel süreç şeması
çıkarılmıştır. Metot ve zaman etüdü çalışmalarıyla taşıma mesafelerini kısaltacak ürüne ait
süreç yeniden modellenmiş ve yeni tesis yerleşimi önerilmiştir.
1. İş etüdü ve süreç kavramları
2.1.İş etüdü
İş Etüdü, metot etüdü ve iş ölçümü tekniklerini içeren genel bir terimdir. Alman İş Etüdü ve
İşletme Organizasyonu’nun (Reichs Ausscuss Für Arbeitsstudium-REFA) iş etüdü tanımı
şöyledir: İş etüdü, iş sistemlerinin incelenmesi ve düzenlenmesine ilişkin yöntem ve
deneyimlerin, çalışan kişinin iş yapabilme gücünü ve gereksinimlerini de göz önünde tutarak,
işin iyileştirilmesi ve işletmenin daha ekonomik çalışmasını sağlamak amacıyla
uygulanmasıdır (1). Diğer bir taraftan Uluslararası Çalışma Örgütü (International Labour
Organization-ILO) iş etüdünü, bir faaliyetin gerçekleşmesi için gerekli insan ve malzeme
kaynaklarının en uygun kullanımını sağlamaya yönelik, metot etüdü ve iş ölçümü
tekniklerinin oluşturduğu bir terim şeklinde tanımlamaktadır (2). İşlerin iyileştirilmesi ve
işletmenin daha ekonomik çalışmasını sağlamak amacıyla, o işletmede bulunan her iş
istasyonundaki iş akışlarının, yapılan işe uygun olarak yerleştirilmesi gerekir. Bu nedenle iş
analisti, iş akışlarıyla ilgili analiz ve iş sistemlerinin düzenlenmesiyle ilgili sentez
yöntemlerini kullanır (3).
İş etüdüyle ilgili diğer birçok tanım da incelendiğinde, iş etüdünün insan, makine ve malzeme
etkileşimini içeren tüm üretim ve hizmet sistemlerinin verimli çalışması için yeni iş
yöntemleri geliştirmeyi sağlayan sistematik bir problem çözme tekniği olduğu görülmektedir.
2.2.Süreç
Üretim sistemleri üretmiş oldukları mal veya hizmetten yararlanacak müşterilerinin taleplerini
karşılamak için süreçlere ihtiyaç duyarlar. Süreç (proses), bir üretim hattında hammaddenin
mamul hale gelinceye kadar arka arkaya geçirdiği faaliyetler olarak tanımlanır. Sürecin
bölümlere ayrılarak üretim faaliyetlerine yönelik çalışmaların yapılış şekli metot (yöntem)
olarak adlandırılır (4).
Süreç, bir işletmenin müşterileri için “ne yaptığı”dır. Girdilerin çıktı şekline
dönüştürülmesidir. Dönüştürmede temel olan, zaman, yer ve şekil konularında değer
eklenmesi ya da yaratılmasıdır. Değer ile ilgili konular; ihtiyaç duyulan şeylerin zamanında elde edilmesi “zaman değerini”, ihtiyaç duyulan yerde hazır olması “yer değerini”, ihtiyaç
duyulduğu şekilde hazır olması “şekil değerini” ifade etmektedir (5).
Müşteri memnuniyetine odaklanan toplam kalite yönetiminin en önemli unsurlarından birisi,
süreçlerin sistematik olarak incelenmesidir. Metot etüdü, bir tür yaratıcı problem çözme
tekniği olması nedeniyle süreçlerin sistematik incelenmesini sağlayan en iyi yöntemlerden
birisidir.
3. Uygulama
3.1.Mevcut durum
İşletmenin üretim konusu, traktör emniyet kabini, komple traktör kaportası ve orijinal
ekipman üretimidir. Günümüz rekabet piyasasında müşteri istekleri ve beklentilerindeki
değişiklikler doğrultusunda modern traktör kabinleri üretilmektedir. İşletme, üretimini
toplam 248 çalışanı ile 10500 m2 kapalı alan, 24500 m2 açık alanda yapmaktadır.
İmalatta CNC tezgâhlar ve konvansiyonel makineler kullanılmaktadır. İşletme sipariş üzerine
üretim yapmaktadır. Üretim akışı; müşterilerden gelen sipariş satış ve servis bölümünde
incelendikten sonra gerekli fiyatlandırma ve termin anlaşması yapılır ve kabul gören sipariş
üretim departmanına gönderilir. Üretim departmanında, siparişin işletmedeki tezgâhlara ve
akışa uygunluğu ve alınan standart zamanlar vasıtasıyla günlük, haftalık veya aylık üretim
adeti belirlenir. Üretimin gerçekleşmesi için makine ve hat hazırlıkları yapılır ve üretime
geçilir.
3.2. Problemin tanımı
İşletme, çeşitli uluslararası şirketlerle yaptığı anlaşmalar ve bunun sonucunda gerçekleştirmiş
olduğu ihracatları karşılamak için sürekli kapasite artışına gitmektedir. Bunun sonucunda
yeni malzeme alımları, makine alımları gerçekleştirmekte ve atölye alanlarını genişletmeye
yönelik çalışmalar yapmaktadır. Tüm bunlar atölye yerleşim düzenlerini değiştirmekte ve
dolaylı yoldan verimliliğin de azalmasına neden olmaktadır.
Fabrikanın genel iş akışı incelendikten sonra işletme yöneticileri ile yapılan görüşmeler
sonucunda öncelikle çözülmesi gereken problem; traktör çamurluğu, kapı ve kabin aparatları
üretimi olarak tespit edilmiştir. Üretilen traktör çamurluğu, firma için ekonomik getirisi
önemli olan bir parçadır. Kesme Delme atölyesinde üretilen bu mamulün iş akışları yoğun ve
karmaşıktır. Gecikmeler ve aksaklıklar atölyede üretilen kapı ve diğer profil parçalarının da
aksamasına ve gecikmesine neden olabilmektedir.
3.3. Verilerin toplanması ve kaydedilmesi
Bu çalışmada metot ve zaman etüdü, bir çok parçadan oluşan arka sol çamurluğun profil
kısmı ve çamurluk üst sacının imalatı için yapılmıştır. Sipariş üzerine çalışıldığından haftalık
üretim miktarı değişmekle birlikte yaklaşık olarak günlük ortalama 12 adet, haftalık 60’a
yakın üretim 15 kişi ile gerçekleşmektedir.
Çamurluk ürününün atölyede bulunan tezgâhlarda işlem sırasını göstermek ve atölye yerleşim
yerini incelemek için Şekil 2’de görülen akım diyagramı hazırlanmıştır. Mevcut durum akım diyagramında oklar malzeme akışını göstermekte olup görülen taşıma yoğunluğunun nedeni
öncelikle sebep-sonuç diyagramıyla (Şekil 1) araştırılmıştır.

 

balik kilcigi

Şekil 1. Sebep-sonuç diyagramı
İzleyen aşamada incelenen ürün için metot etüdü kapsamında, temel süreç şeması (Şekil 3),
çamurluğu oluşturan parçaların tümü için malzeme tipli iş akış şemaları çıkartılarak makineler
arasındaki malzeme akışları ve birbirleriyle olan ilişkileri görülmektedir. Çoklu etkinlik ve
iki el süreç şemaları ile de üretim aracı ve iş gören etkileşimi incelenmiştir. Mevcut durum
için düzenlenen bu şemalardan profil için hazırlanan malzeme tipli iş akış şeması Tablo 2’de
verilmiştir.
Zaman etüdü çalışması standart zamanı belli olmayan çamurluk üst sacının imalatında kritik
öneme sahip olan YK AP 001 presindeki kanal açma işlemi için mevcut düzende yapılmıştır.
İşi öğelerine ayırmak ve her aşamayı ayrıntılı olarak görebilmek için önce Tablo 3’de verilen
iki el süreç şeması çıkarılmıştır. İş, Şekil 4’te görüldüğü gibi altı öğeye ayrılarak 30 gözlem
yapılarak standart zaman hesaplanmıştır. Gözlem sayısının yeterli olduğu %95 güven aralığı
ve %5 hata payı için test edilmiştir. Şekil 5’de YK AP 001 presindeki kanal açma işlemine ait
yerleşim düzeni görülmektedir.
3.4. Problemin analizi ve olanaklı çözüm yollarının araştırılması
Analiz, bir bütünü oluşturan elemanları ayrı ayrı ve bütünle olan ilişkileri yönünden
incelemek ve irdelemektir. Bu aşamada etkin bir analiz için, soruşturma tekniği
kullanılmıştır. Soruşturma tekniği, mevcut yöntem için hazırlanan şema ve diyagramlarda yer
alan her etkinliği sistematik ve ilerleyen bir soru dizisi ile eleştirerek inceleyen bir araçtır.
Soruşturma tekniğinde kullanılan sorular şunlardır (4):
Amaç: Ne yapılıyor? Niçin yapılıyor? Başka ne yapılabilir? Ne yapılmalıdır?
Yer: Nerede yapılıyor? Niçin özellikle o yerde yapılıyor? Başka nerede yapılabilir? Nerede
yapılmalıdır?

Sıra: Ne zaman yapılıyor? Niçin özellikle o zamanda yapılıyor? Başka ne zaman yapılabilir?
Ne zaman yapılmalıdır?
Kişi: Kim yapıyor? Niçin O yapıyor? Başka kim yapabilir? Kim yapmalıdır?
Yöntem: Nasıl yapılıyor? Niçin özellikle o yoldan gidilerek yapılıyor? Başka nasıl
yapılabilir? Nasıl yapılmalıdır?
Metot etüdü kapsamında mevcut durum için hazırlanan tüm şema ve diyagramlardaki her
faaliyet için tüm bu sorulara cevap aranırken, hareket ekonomisi ve ergonomi prensipleri esas
alınmıştır. Olanaklı çözüm yolları araştırılırken iş akış şemalarında kaydedilen ve katma
değer yaratmayan faaliyetler olan taşıma ve gecikmelerin yok edilmesine çalışılmıştır.
Önerilen durum için düzenlenen bu şemalardan profil için hazırlanan malzeme tipli iş akış
şeması Tablo 4’de verilmiştir. Metot etüdünde kullanılan bu şemalar malzemenin üretim
prosesine girmesinden sonra farklı iş istasyonlarında işlem gördüğü bir iş için mevcut
metodun açıklanmasını sağlar. Sürecin tüm akışını gösteren şemalarda kaydedilen bütün
işlemlerin, kontrollerin, taşımaların, depolamaların veya ortaya çıkan gecikmelerin oluş
nedenleri sorgulandığında, alternatif süreçlerin değerlendirilmesi ile ilgili çalışmaların
başlangıcında kullanılır (5).
Analiz sonucunda, ancak taşıma mesafesinin azaltılmasının mümkün olduğu diğer faaliyetler
üzerinde bir değişiklik yapılamayacağı görülmüştür. Çünkü etüt yapılan atölyede çamurluğun
yanı sıra kapı üretimi ve traktör kabini ile ilgili profil kesimleri de gerçekleştirilmektedir.
Parti üretimi söz konusu olduğundan makineler atölyede gruplandırılarak yerleştirilmiştir. Bu
yerleştirme avantaj sağladığı gibi iş istasyonları arasındaki mesafenin düzgün dağıtılmamış
olması nedeniyle dezavantaj yaratmaktadır. Atölyede bir tek çamurluğun üretilmemesi ve
kapasite artışlarının çok fazla olması nedeniyle makine alımlarının gerçekleştirilmesi atölye
yerleşimini işletmede büyük bir sorun haline getirmiştir. Bu durum, işyeri yerleştirme
düzeninin yeterli olmadığını ortaya çıkarmıştır. Alternatif bir yerleşim düzeni için işletme
alanının genişlemeye müsait olduğu tespit edilmiştir.
Eleştirilerek inceleme aşamasında Ne yapılabilir? ve Ne yapılmalı? Sorularının cevapları
geliştirilecek olan yerleşim planı için bir fikir vermektedir. Aynı zamanda atölye içinde
uygun taşıma araçlarının kullanılıyor olması da çözümün yerleşim planının yeniden
düzenlenmesinde olduğunu göstermektedir.
Bu soruların cevaplarından yola çıkarak profil hammadde deposu boş alana taşınacaktır.
Giyotin makasların yerleri değiştirilecek ve atıl durumdaki eksantrik presler YK AP 002
makinesinin yanına alınacaktır. Punta makinesi ile matkabın yerleri değiştirilerek taşıma
mesafeleri azaltılmıştır. Söz konusu değişiklikler göz önüne alınarak iş akış şemaları yeniden
hazırlanmış ve taşıma mesafesinin kısaltılmasından sağlanan tasarruflar net olarak
görülmüştür. Çamurluk üretimi için taşınan malzemelerin oluşturduğu trafik atölyede üretilen
kapı ve diğer profil parçalarının üretimini geciktirmekteydi. Yeni düzenleme ile hem
malzeme akışları hem de tezgâh kullanımı açısından bu ürünlerin normal iş akışları içinde
üretilebilir hale gelmesini sağlamıştır.
Yapılan tüm değişiklikler Şekil 6’da verilen önerilen yerleşim planında gösterilmiştir.

3.5.Alternatiflerin değerlendirilmesi ve çözüm:
Üretim süresi mevcut koşullar altında toplam iş süresinden oluşur. Mevcut koşullar altında
toplam iş süresi toplam iş kapsamı ve toplam etken olmayan sürelerin toplamıdır. Toplam iş
kapsamı; ürün veya işlemin iş kapsamı, ürün tanımı veya modelindeki hatalardan doğan iş
kapsamı ve üretim veya işlemde etken olmayan yöntemlerin kullanılmasından doğan ek iş
kapsamından oluşmaktadır. Toplam etken olmayan süre; yönetimin yetersizliği yüzünden
oluşan etken olmayan süre ve işçinin denetimi altında bulunan etken olmayan süre toplamıdır
(6,7). Üretim süresi incelenirken toplam iş süresini oluşturan bu faktörler göz önünde
bulundurulduğunda, incelenen problem için toplam iş süresini, gereksiz hareketlere neden
olan kötü yerleştirme düzeni yüzünden uzadığı tespit edilmiştir.
Olanaklı çözüm yolları araştırılırken üretim ya da işlemde etken olmayan yöntemlerin
kullanılmasından kaynaklanan ek iş kapsamının yok edilebilmesi ve çözümün
uygulanabilirliği açısından sadece gereksiz harekete neden olan taşımaların azaltılmasından
başka alternatif bir çözüm bulunamamıştır.
Çözüm; kesme-delme ve şekillendirme atölyesinde Şekil 6’da önerilen yerleşim düzenine
göre üretimin yapılmasıdır. Böylece işin tamamlanma zamanı kısalacak yeni yatırım
yapmadan mevcut imkânlarla üretim kapasitesi artırılmış olacaktır.
4. Sonuçlar
İşletmede metot etüdü ve zaman etüdü uygulamaları sonucunda, mevcut iş yeri düzeni
değiştirilip, malzeme taşımalarının ve yoğunluğun azaltılması sağlanmıştır. Ayrıca profil
büküm tezgahında yapılan değişiklikler ile profil bükme işleminin süresi 6 saniye azaltılarak
%8 oranında üretim artışı elde edilmiştir. Aynı zamanda işçinin ergonomik bir ortamda
çalışması gerçekleştirilmiştir. Taşımalardan kaynaklanan ek iş süresi yok edildiğinde mevcut
koşullar altındaki toplam iş süresi kısalmış olacaktır. Önerilen yerleşim planı (Şekil 6)
uygulandığında %57.9’a kadar azaltılan taşımalar bu atölyede üretilen kapı ve diğer profil
parçalarının üretiminin aksamasına ve gecikmesine neden olan faktörleri de ortadan
kaldırmıştır. Kesme-delme ve şekillendirme atölyesinde günde ortalama 40 adet olan toplam
çıktı miktarı 45 adete yükselmiş ve atölyenin günlük üretim miktarının en az %10 oranında
arttırarak, aynı girdiden daha kısa sürede daha fazla çıktı alınmasını sağlamıştır. Tablo 1’de
yeni yerleşim düzeni ile sağlanan taşıma tasarrufları görülmektedir. Ancak diğer üretim
faktörleri için sağlanan tasarruflar bu çalışma kapsamında sayısal olarak ölçülmemiştir. Bu
atölyenin toplam performansını düşüren çamurluk imalatındaki iyileştirme diğer ürün
imalatlarında bulunan profil kesme sürelerini kısaltıcı yönde katkı sağlamıştır.

Tablo 1. Mevcut ve önerilen durum karşılaştırması

metot etüdü

Çamurluk üst sacına kanal açma işlemi için yapılan zaman etüdü çalışması sonucunda,
mevcut durumda elde edilen 18,20 sn’lik standart zaman önerilen durum vasıtasıyla
16,88 sn değerine düşürülmüş ve 1,32 saniyelik bir kazanç elde edilmiştir. İşlem
içerisindeki öğe sayısının değişmemesine rağmen elde edilen bu kazanç işyeri düzeninin
daha etkin yapılmasından kaynaklanmaktadır.
Toplam üretim kapasitesindeki artış dikkate alındığında (Tablo 1) yapılan değişiklikler
taşıma maliyetlerini azaltmış, makinelerin atıl kalma sürelerini düşürmüş, zamanın daha
iyi kullanılmasını sağlayarak işgücü, enerji ve malzeme verimliliğini arttırmıştır.
Yeni yöntem geliştirilirken mevcut sistemdeki tüm faaliyetler ilgili geri bildirim ve
kontrol faaliyetleri de göz önünde bulundurularak “girdi – süreç – çıktı” formunda
analiz edilmiştir. Faaliyetlerin seri ya/ya da paralel yapılma durumlarına göre yeniden
tasarlanan süreç Şekil 6’da verilmiştir.
Genel anlamda, geliştirilmiş yöntemleri tanımlamak, yerleştirmek ve sürdürmek gerekir.
Yeni yöntemin tanımı en üst düzeyde iş etüdü çalışmalarında kullanılan kayıt
teknikleriyle yapılır. İş etüdü çalışmalarında mevcut durumun kayıt aşamasında
hazırlanan şema ve diyagramların her biri geliştirilmiş durum için de hazırlanır.
Şemalar üretim akışı içindeki “işlem, kontrol, taşıma, gecikme ve depolama”
faaliyetlerinin tümünü gösterdiğinden yeni yöntemin açık bir tanımı elde edilecek
kazançlarla birlikte yapılmaktadır. İşlemlerin zaman standartlarıyla da tanımlanmasıyla
süreç, diğer üretim faktörleri ile tedarik kaynaklarından müşteriye kadar ihtiyaçları
doğrultusunda ilişkilendirilmiş olacaktır.
Sonuç olarak, üretim işletmelerinde yapılacak iş etüdü çalışmaları işletme sürecini
yeterli seviyede detaylandırarak yeniden modelleme imkânıyla çeşitli iyileştirmelere ve
gelişmelere olanak tanımaktadırlar.
Teşekkür: Yazarlar çalışmanın yürütülmesini sağlayan işletmeye ve ölçümleri yapan
Seda KARALI’ya teşekkürü borç bilirler.

Kaynaklar
[1] Kurt, ,M., Dağdeviren, M., “İş Etüdü”, Ankara, Gazi Kitabevi 1. Baskı (2003)
[2] Akal, Z., “İş Etüdü”, Ankara, MPM Yayınları No:29 (1991)
[3] Doğruer, İ.M. “İş Etüdü”, İstanbul, Açılımkitap, 1. Baskı (2008)
[4] Kuruüzüm, O., “Verimliliği Artırmada İş Etüdü Teori ve Uygulamaları”,
İstanbul, İTÜ Matbaası Sayı 1497, (1992)
[5] Bozkurt, R., “Kalite İyileştirme Araç ve Yöntemleri”, Ankara, MPM Yayınları
No:630 (2001)
[6] Akal, Z., “İşletmelerde Performans Ölçüm ve Denetimi”, Ankara, MPM
Yayınları No:473 (2000)
[7] Turner, W.C, Mize, J.H., Case, K.E., Nazemtz, J.W., “Endüstri ve Sistem
Mühendisliğine Giriş”, İstanbul, Değişim Yayınları 1. Baskı (2006 ) (Çevirenler: Ufuk
Kula, Orhan Torkul, Harun Taşkın)

Şekil 2. Mevcut durum akım diyagram

 

Şekil 3: Temel Süreç Şeması

sürec semari

Şekil 3: Devam

Temel Süreç Şeması eki; faaliyet detayları
Faaliyet Açıklama
Profil
1. işlem: Testerede profil kesimi
2. işlem: profil büküm tezgahında bükme
3.işlem: eksantrik preste bükme
4. işlem: daire testerede kesme
5. işlem: oksijen tezgahıyla parça düzeltme
6.işlem: matkapla delik delme
8.işlem: kumlama tezgahında çapak alma
1.kontrol: çapak kontrol
Profil kapak
9.işlem: giyotinde kesme
Çamurluk üst sacı
10.işlem: CNC tezgahta kesme
11.işlem: CNC de delme
2.kontrol: büküm kontrol
12.işlem: YK AP 001 de bükme
Lamba bağlantısı
13.işlem: CNC de kesme
14.işlem: YK AP 002 de bükme
3.kontrol: büküm kontrol
Kablo koruma sacı
15.işlem: giyotinde kesme
16.işlem: eksantrik preste delme
17.işlem: YK AP 001 de bükme
4.kontrol: büküm kontrol
Yan üst sac
18.işlem: CNC de kesme
19.işlem: CNC de delme
20.işlem: YK AP 002 de bükme
21.işlem: YK AP 001 de form verme
Alt pabuc sacı
22.işlem: 200 tonluk preste delme
23.işlem: 200 tonluk preste bükme
24.işlem: matkapta küçük delik delme
5.kontrol: delik kontrol
25.işlem: kumlamada çapak alma
6.kontrol: çapak kontrol
26.işlem: matkapta M8 diş çekme
7.kontrol: son kontrol
Üst takviye sacı
27.işlem: giyotinde kesme
28.işlem: eksantrik preste orta açım
29.işlem: YK AP 001 de bükme
8.kontrol: büküm kontrol
30.işlem: 200 tonluk preste delme
31.işlem: kumlamada çapak alma
9.kontrol: çapak kontrol
Yan alt sac
32.işlem: giyotinde kesme
33.işlem: eksantrik preste delme
10.kontrol:delik kontrol
34.işlem: YK AP 002 de bükme
35.işlem: kumlamada çapak alma
11.kontrol:çapak kontrol

Kaynak
36.işlem: kalıbı kapatarak sıkma
37.işlem: kalıbı kaynak yapma
38.işlem: sağlamlaştırma
12.kontrol: sağlamlık kontrol
39.işlem: parçayı kalıptan çıkarma
40.işlem: zımparalama
13.kontrol: yüzey kontrol
Alt takviye sacı
41.işlem: giyotinde kesme
42.işlem: YK AP 002 de bükme
43.işlem: kumlamada çapak alma
14.kontrol: çapak kontrol
Tozluk
44.işlem: giyotinde kesme
45.işlem: YK AP 002 de bükme
Boru:
46.işlem: testerede kesme
47.işlem: boru bükümde bükme
48.işlem: eksantrik preste uçlarının ezilmesi
15.kontrol: son kaynak kontrol

Tablo 2. Profil iş akış şeması

 Profil iş akış şeması

Tablo 2. Profil iş akış şeması devamı

Profil iş akış şeması devamı

Tablo 3. İki el süreç şeması

 

İki el süreç şeması


Parça: Çamurluk üst sacı
Malzeme: ST
İşlem: Çamurluk üst sacının her iki tarafına kanal açma
Tezgah: YK AP 001

Öğeler ve Ayırma Noktaları
1) İşlenmemiş sacı tezgahtan al, makineye yerleştir. Makine pedalına bas ve makineyi
çalıştır.
Ayırma noktası: Makinenin pedalına basma
2) Makinenin sacın sol tarafına kanal açma işleminin bitmesini bekleme.
Ayırma noktası: Presin açılması
3) Yarı işlenmiş sacı düzelt, makineden al ve tezgaha bırak.
Ayırma noktası: Tezgaha bırakma
4) Yarı işlenmiş sacı tezgahtan al, makineye yerleştir. Makine pedalına bas ve
makineyi çalıştır.
Ayırma noktası: Makinenin pedalına basma
5) Makinenin sacın sağ tarafına kanal açma işleminin bitmesini bekleme.
Ayırma noktası: Presin açılması
6) İşlemi bitmiş sacı düzelt, makineden al ve tezgaha koy.
Ayırma noktası: Tezgaha bırakma


Şekil 4. İşin öğelere ayrılması

İşyerinin yerleştirme düzeni

Şekil 5. İşyerinin yerleştirme düzeni

Tablo 4. Profil için önerilen iş akış şeması

Profil için önerilen iş akış şeması

 Önerilen durum akım diyagramı

Şekil 6. Önerilen durum akım diyagramı

Sonraki Konu :

 


Duyuru

Facebook sayfamiza üye olun


Duyuru
Sitemizde güncelleme çalismalari devam etmektedir.
Görüs ve önerilerinizi bizimle paylasabilirsiniz ! mail adresimiz : endustrimuhendisligi@hotmail.com