» MONTAJ HATTININ ANALİZİ VE DENGELEME ÇALIŞMASI -5

Yayinlanma Zamani: 2011-12-24 16:26:00





BÖLÜM ÜÇ
UYGULAMA
3.1 İşletmenin Tanıtımı

Ege Fren A.Ş. Bayraktar Holding‟e bağlı olarak faaliyet göstermektedir. İşletmenin hisselerinin %51‟i Bayraktar Holding‟e ait olup geri kalan kısım Arvin Meritor Automative GmbH‟ e aittir.


Temelleri 1958 yılında Kayseri'de, otomotiv yedek parça ticareti ile atılan Bayraktar grubu bugün, gayrimenkul geliştirme, otomotiv ve hizmet alanlarında, ulusal ve uluslararası pazarlara yönelik olarak çalışan bir sanayi ve ticaret kuruluşları grubudur. Bayraktar, 2007 yılı sonu itibariyle, biri yabancı ortaklık olmak üzere 6 şirketi, 500 milyon doları aşan cirosu ve yaklaşık bin çalışanı ile Türkiye'nin önde gelen saygın grupları arasında yer almaktadır. Bayraktar, temel olarak, uzmanlaştığı gayrimenkul geliştirme, otomotiv ve hizmet alanlarında çağdaş yöntemler ve teknolojiyi kullanarak büyümeyi ve öncülük misyonunu sürdürmeyi hedefleyen bir gruptur.1987 yılında ticari araçlar için fren üretimi yapan Ege Fren Sanayi ve Tic. A.Ş. „yi kurmuştur. Fabrikada
üretilen ürünler ticari araçlar için fren ve alt parçalarıdır.

 

fren

İşletmenin ürünleri yukarıdaki gibidir. Özellikle 2008-2009 yıllarında otomotiv
sektöründe etkisini gösteren Morgage krizi ile fabrika ürünlerine olan talepte azalma
olmuştur, kriz döneminde fabrikanın üretim miktarı oldukça düşmüştür. Fakat kriz
sonrasındaki süreç içerisinde üretim eski seyrine yaklaşmıştır ve artarak devam
etmektedir.
Fabrikadaki malzeme akışı aşağıdaki şemada gösterilmiştir:

malzeme akisi

Şekil 3.1 Malzeme Akışı
3.2 Problemin Tespit Edilmesi
İlk olarak fabrikanın üretim bölümlerinin genel yerleşimi incelenmiştir. Üretim
çeşitlerine göre fabrikada iki farklı üretim merkezi bulunmaktadır. Bunlar „Talaşlı
üretim merkezi‟ ve „Özel process merkezi‟dir. TÜM‟ de atölye tipi yerleşim mevcuttur.
Montaj alt malzemeleri ile çeşitli fren parçaları üretilmektedir. ÖPM‟ de ise, TÜM‟ den
gelen malzemelerin kaynak, boya, tesviye işlemleri ve montaj kısmı yer alır.
Yukarıda bahsedilen merkezlerden TÜM‟ de üretim makine bazlı olarak
gerçekleştirilmektedir. Üç vardiya olarak çalışan bölümde montaj hattına parça
yetiştirmeye çalışılmaktadır. Mesleki bilgilerimiz doğrultusunda ÖPM‟ de yer alan
montaj hattındaki dengesizlik probleminin çözümlenmesi gerçekleştirilebilir. Bu yüzden
çalışmalarımızı bu kısım üzerinde yoğunlaştırdık. Hatta ilk göze çarpan istasyonlar
arasında ara stok miktarının fazlalığı olmuştur. Bu düzensizliğin tespit edilebilmesi için
montaj hattı üzerinde inceleme yapılmaya başlanmıştır. İlk olarak hattı besleyen
birimler tespit edilerek hattın şekli ve malzeme akışı Excel üzerinde çizilerek akışlar
gösterilmiştir. (EK-1 Fren montaj hattının şekli ve malzeme akışı)
Montaj hattına bakıldığında, toplamda 5 operatör ve 6 iş istasyonu bulunmaktadır.
Hat üzerinde bulunan her istasyon bir sonraki istasyonu beslemektedir ve işlemler sıralı
olarak gerçekleştirilmektedir. Her operatör kendi istasyonuna gelen freni, tabla
yardımıyla sabitler ve alt parçaların montajını yapar. Birinci ve ikinci operatörlerden kendi işini bitiren, hattın akışına göre ara stok oluşumunu engellemek için aralarında yer
alan ortak istasyonda işlem yapmaktadırlar. Bu yüzden ortak istasyondaki işlemler
yapılmazsa, sonraki istasyona ürün gitmemektedir. Burada önemli olan istasyonlarda
biriken ara stok miktarının kapasiteyi aşmayacak şekilde olmasıdır.
Alt montaj tamamlandıktan sonra “test rig” adı verilen 2 makinede frenin alt montaj
parçaları kontrol edilerek, balans değerleri ölçülür. Bu işlemden sonra değerler sınırlar
arasında ise, operatör calaskal yardımıyla kaldırdığı frenin göz ile son kontrolünü yapar,
son montaj için rulmanlardan oluşan 8 adet fren kapasiteli hatta bırakır.
Frenlerin son montaj hattına geçmesi, paketlemede çalışan operatörün calaskal
yardımıyla taşıması ile olur. Bu nedenle son montaj hattına ürünü devamlı beslemek
için operatör hattı takip eder.
Son montaj kısmında bulunan 2 istasyonda ürünün özelliğine, siparişin cinsine göre,
Z-cam miline flanş veya braket ve diğer parçaların montajı yapılır. Bu aşamadan sonra
levye ve toz sacı montajı yapılarak etiketlenir ve hatta bırakılır. Hattın kapasitesi, 2
operatörün istasyonunda birer adet tabla olacak şekilde toplamda 6 frendir. Paketleme
operatörü tarafından işlemi biten frenler hattan alınıp palet üzerine yerleştirilerek streç
ile sarılır. Her palette seri bozulmadan toplamda 10 adet fren olacak şekilde paketlenir.
Paketlenen ürünler sevkiyat alanına paketleme operatörü tarafından trans palet veya
forklift ile sevk edilir. Ürünler buradan araçlara yüklenir.
Montaj hattının ilk durumunun analiz edilmesi için ilk olarak mevcut durumdaki
çevrim süresi ile teorik istasyon sayısının, denge kaybının hesaplanması
gerçekleştirilmiştir.
 Çevrim süresi C=T/N formülünden yola çıkarak hesaplandığında;
450/150=3 dakika
 Teorik istasyon sayısı K=T/C formülü ile hesaplandığında;
844,71/180=4,69
 Denge kaybı ise; D=(N*C-ti)*100/N*C formülü ile hesaplandığında;
(5*180-844,71)*100/(5*180)=6,41 olarak hesaplanmıştır.

Genel olarak hattın yapısı incelendikten sonra çalışmaya yol göstermesi açısından
her operatör için „insan-makine diyagramları‟ Excel‟ de hazırlanmıştır. Bu çalışmada
operatörlerin çalıştıkları süre boyunca yaptıkları işler, malzeme bekleme veya boşta
beklemeleri, set-up süreleri tespit edilmeye çalışılmıştır. Normal işlerinin yanı sıra
ürünün gelmesinin gecikmesinden, set-up sırasında son ürünün işleminin bitmesini
beklemekten dolayı beklemeler olmaktadır. Bu diyagramlarla belli zaman içerisinde
yapılan çalışmalar, operatörün hareketleri ve duruşlar gözlemlenip analiz edilmiştir
(EK-2 İnsan-Makine Diyagramları). Bu aşamadan sonra daha detaylı bir çalışma olan
zaman etüdü çalışması ile iş değerlendirme yapılmıştır.
Zaman etüdü çalışması ile operasyonlar en küçük iş parçasına ayrılarak birim işler
ayrıntılı bir şekilde belirlenmiştir. Bu şekilde işlerin ayrılması, adımlarının birim
sürelerinin hesaplanmasına katkı sağlamıştır. Her operatörün yaptıkları işler ilk olarak
operasyon sayfalarından alınan iş adımları ile ayrılmıştır, buna ek olarak operatörlere
göre iş sıralaması yapılmıştır.
Zaman etüdü çalışması 6 istasyon için yapılmıştır. Burada yer alan ikinci istasyon
ortak istasyon olarak tanımlanmıştır. Ek-3‟ de yer alan tablolarda bu çalışmalar ayrıntılı
olarak görülmektedir.
Pilot gözlem sayısı 30 olarak belirlenmiştir. Genellikle işlemlerin süreleri tutarlılık
göstermiştir. Ortalama süreden farklılık gösteren süreler de bu farklılığın sebepleri
belirtilmiştir (hat dolu, parça hatası, malzeme bekleniyor vb.). Her istasyon için 30
gözlem değeri alındıktan sonra bu değerlerin standart sapması ve ortalaması
hesaplanarak %90 güven aralığında her iş adımı için gerekli olan gerçek gözlem
değerleri hesaplanmıştır. Bu değerler de EK-3‟de yer alan tabloda gösterilmektedir. Bu
değerlerin hesaplanmasına ilişkin formülasyon 3.1‟ de gösterilmiştir.
Gerçek gözlem miktarı=((1,699*standart sapma)/(ortalama*0,1))2 (3.1)
Formül ile hesaplanan gözlem miktarları sonucunda eksik olan iş adımları için
yeniden süre tutularak pilot değerlere yeni değerler eklenmiştir. Son alınan gözlemlerin
sonuçları modelde kullanılacak standart sapma ve ortalama değerleri için kıstas
olacaktır.

Sonraki Konu :


Duyuru

Facebook sayfamiza üye olun


Duyuru
Sitemizde güncelleme çalismalari devam etmektedir.
Görüs ve önerilerinizi bizimle paylasabilirsiniz ! mail adresimiz : endustrimuhendisligi@hotmail.com