» MONTAJ HATTININ ANALİZİ VE DENGELEME ÇALIŞMASI -6

Yayinlanma Zamani: 2011-12-24 16:24:00





Son gözlemlerin yapılmasıyla birlikte dar boğaz istasyonu olan 5. istasyon ile 6. istasyon arasında iş adımlarının aktarılmasına karar verilmiştir.


Tablo 3.1 İstasyonlar arasında aktarılan iş adımları ve süreleri

5. istasyonda yer alan bu iki iş adımı 6. istasyona aktarıldığında istasyonların toplam
işlem süreleri:
Tablo 3.2 İş adımlarının aktarılmasından sonraki istasyon çevrim zamanları

5. istasyonda yer alan bu iki iş adımı 6. istasyona aktarıldığında istasyonların toplam
işlem süreleri:
Tablo 3.2 İş adımlarının aktarılmasından sonraki istasyon çevrim zamanları

Tablo 3.2‟ de görüldüğü gibi istasyon süreleri iş adımlarının aktarılması ile
dengelenmiştir. Bu öngörü sonrasında montaj hattı üzerinde doğruluğunu desteklemek
adına yeni gözlemler alınmıştır ve her iki operatöründe çevrim süresi birbirine eşit
denecek kadar yakın olmuştur. Böylece 6. istasyondaki operatörün bekleme ile geçirdiği
süre ortadan kaldırılmıştır ve her iki operatörde dengeli bir şekilde çalışmaya
başlamıştır. Bu hattı besleyen roller konveyör üzerinde fren birikimi azalmıştır. Roller
konveyöre fren taşıyan test rig istasyonunun işlem süresi bir fren için ortalama 75 sn
olarak hesaplanmıştır fakat bu istasyon da işlem süreleri çok değişkenlik
göstermektedir. Frenin test edilme işleminin yapıldığı bu istasyon alt montajın bittiği ve
kontrollerin yapıldığı son istasyondur bu yüzden bu beklemelerle birlikte işlem süresi
daha sonra yer alan 5-6 numaralı istasyonların sürelerine yaklaşmaktadır.
Test rig‟ den önceki 3 istasyonun işlem süreleri;
Tablo 3.3 1,2 ve 3 numaralı istasyonların işlem süreleri

Bu sürelere bakıldığında yeni dar boğaz istasyonun 2. istasyon olması
beklenmektedir. Fakat çalışmamızda bu istasyon üzerinde bir iyileştirme yapılmamıştır.
Çünkü bu bölgede yer alan işlemlerde sıkıntı oluştuğu zaman test rig operatörünün de
yardımıyla hattın akışı tekrardan düzenlenmektedir. Fren yetişmediğinde ve gecikme
durumu söz konusu olunca bu istasyon için 3 operatörden boşta kalan çalışmaya
başlamaktadır. Test rig‟ de yapılan işlem ürünün test cihazına yerleştirilmesi ve bu
cihazın çalıştırılmasıdır, test sırasında operatör diğer bir frenin işlemleri ile ilgilenebilir
veya test değerlerini gözlemleyerek sorun olup olmadığını kontrol edebilir. Test işlemi
yapılırken önceden bahsedildiği gibi hattın alt montaj kısmında yer alan işlemlere de
yardımcı olabilmektedir. Bu şekilde işlerin yürütülmesine işletme tarafından karar
verilmiştir ve işlerin dengelenmesi sağlanmıştır.
Montaj sırasında malzeme hatası ve teknik problem çıkmadığı durumda hattın genel
akışında son yapılan değişiklikler de ele alındığında bir aksama görülmemektedir.
Çalışmanın başlangıcında bir fren üretimi için öngörülen süre beklemeler de dâhil
edildiği durumda 180 sn olarak belirlenmişti. Çalışma sonucunda dar boğaz
istasyonundaki değişim ile 30 sn‟lik iyileştirme gözlenmiştir.
Formüllerle yapılan hesabın yanı sıra Lingo programı ile oluşturulan bir
matematiksel model yardımıyla sistemde yer alan istasyonların çevrim süreleri
dengelenmiştir. Modele veri olarak zaman etüdü ile elde edilen iş adım süreleri
yazılmıştır. Sistemde bulunan 6 istasyona iş aktarımını model yapmıştır ve sistemin
çevrim süresini belirlemiştir. Modelin yazılı hali aşağıda yer almaktadır. Sistemde 61
adet iş adımı bulunmaktadır, bunlar “tasks” seti içerisinde yer almaktadır. Ayrıca her iş
adımının süresi “T” veri seti içerisinde yer almaktadır. Sistemde bulunan istasyon sayısı
6 olarak gerçek sistemle aynı şekilde alınarak sabit tutulmuş ve Tip-2 montaj hattı
problemi ele alınmıştır. İstasyonlar “stations” seti içerisinde tanımlanmıştır. “Pred” seti
ile iş adımlarının öncelik ilişkileri modele yansıtılmıştır. İşlerin atamaları binary olarak
tanımlanmıştır. Aynı iş birden fazla istasyona atanamamaktadır.
min=CYCLE_TIME;
SETS:
TASKS/1..61/:T;
STATIONS/1..6/;

PRED(TASKS,TASKS)/1 2,2 3,3 4,4 5,5 6,6 7,7 8,8 9,9 10,10 11,11 12,12
13,13 14,14 15,15 16,16 17,17 18,18 19,19 20,20 21,21 22,22 23,23 24,24
25,25 26,26 27,27 28,28 29,29 30,30 31,31 32,32 33 ,33 34,34 35,35 36,36
37,37 38,38 39,39 40,40 41,41 42,42 43,43 44,44 45,45 46,46 47,47 48,48
49,49 50,50 51,51 52,52 53,53 54,54 55,55 56,56 57,57 58,58 59,59 60,60 61/;
WORK(TASKS,STATIONS):X ;
END SETS
DATA:
T=7.79 4.09 6.47 4.46 3.9 6.21 3.18 7.37 5.57 18.51 8.54 6.2 6.01 6.93 5.25
4.34 3.76 3.3 4.57 4 4.32 4.79 8.73 5.83 9.67 4.02 6.68 12.46 20.11 9.13
6.5 4.48 3.61 22.29 23.56 19.47 24.5 16.3 20.84 4.9 5.8 7.2 12.15 8.12
20.75 17.7 17.5 17.18 13.7 3.3 2.2 3.8 4.07 12.9 9.8 6.16 4.48 5.52 9.59 7.6 1.9;
END DATA
@FOR(TASKS(I):@SUM(STATIONS(K):X(I,K))=1);
@FOR(PRED(I,J):@SUM(STATIONS(K):K*X(J,K)-K*X(I,K))>=0);
@FOR(STATIONS(K):@SUM(TASKS(I):X(I,K)*T(I))<=CYCLE_TIME);
@FOR(WORK(I,J):@BIN(X(I,J)));
Modele ait çıktının bir kısmı rapora yansıtılmıştır. Burada sadece işlerin atandıkları
istasyonlar ve çevrim süresine ait bilgiler yer almıştır.
Global optimal solution found.
Objective value: 99.01000
Extended solver steps: 68
Total solver iterations: 33631
Variable Value Reduced Cost
cycle_tıme 99.01000 0.000000
X( 1, 1) 1.000000 0.000000
X( 2, 1) 1.000000 0.000000
X( 3, 1) 1.000000 0.000000
X( 4, 1) 1.000000 0.000000
X( 5, 1) 1.000000 0.000000
X( 6, 1) 1.000000 0.000000

X( 7, 1) 1.000000 0.000000
X( 8, 1) 1.000000 0.000000
X( 9, 1) 1.000000 0.000000
X( 10, 1) 1.000000 0.000000
X( 11, 1) 1.000000 0.000000
X( 12, 1) 1.000000 0.000000
X( 13, 2) 1.000000 0.000000
X( 14, 2) 1.000000 0.000000
X( 15, 2) 1.000000 0.000000
X( 16, 2) 1.000000 0.000000
X( 17, 2) 1.000000 0.000000
X( 18, 2) 1.000000 0.000000
X( 19, 2) 1.000000 0.000000
X( 20, 2) 1.000000 0.000000
X( 21, 2) 1.000000 0.000000
X( 22, 2) 1.000000 0.000000
X( 23, 2) 1.000000 0.000000
X( 24, 2) 1.000000 0.000000
X( 25, 2) 1.000000 0.000000
X( 26, 2) 1.000000 0.000000
X( 27, 2) 1.000000 0.000000
X( 28, 2) 1.000000 0.000000
X( 29, 3) 1.000000 0.000000
X( 30, 3) 1.000000 0.000000
X( 31, 3) 1.000000 0.000000
X( 32, 3) 1.000000 0.000000
X( 33, 3) 1.000000 0.000000
X( 34, 3) 1.000000 0.000000
X( 35, 3) 1.000000 0.000000
X( 36, 4) 1.000000 19.47000
X( 37, 4) 1.000000 24.50000
X( 38, 4) 1.000000 16.30000
X( 39, 4) 1.000000 20.84000
X( 40, 4) 1.000000 4.900000

X( 41, 4) 1.000000 5.800000
X( 42, 4) 1.000000 7.200000
X( 43, 5) 1.000000 0.000000
X( 44, 5) 1.000000 0.000000
X( 45, 5) 1.000000 0.000000
X( 46, 5) 1.000000 0.000000
X( 47, 5) 1.000000 0.000000
X( 48, 5) 1.000000 0.000000
X( 49, 6) 1.000000 0.000000
X( 50, 6) 1.000000 0.000000
X( 51, 6) 1.000000 0.000000
X( 52, 6) 1.000000 0.000000
X( 53, 6) 1.000000 0.000000
X( 54, 6) 1.000000 0.000000
X( 55, 6) 1.000000 0.000000
X( 56, 6) 1.000000 0.000000
X( 57, 6) 1.000000 0.000000
X( 58, 6) 1.000000 0.000000
X( 59, 6) 1.000000 0.000000
X( 60, 6) 1.000000 0.000000
X( 61, 6) 1.000000 0.000000
Sonuçlar incelendiğinde çevrim süresinin 99 sn. olması gerektiği görülmektedir.
Zaman etüdü çalışması ile elde edilen iyileştirme sonuçları ile matematiksel model
sonuçlarının benzer olduğu ortaya çıkmaktadır. Buradan da anlaşılacağı gibi öngörülen
iyileştirme olumlu sonuç vermiştir. İş adımlarının istasyonlara yerleşimi ve süreleri her
iki çalışma sonucunda da birbirine yakın olarak bulunmuştur.

Sonraki Konu :


Duyuru

Facebook sayfamiza üye olun


Duyuru
Sitemizde güncelleme çalismalari devam etmektedir.
Görüs ve önerilerinizi bizimle paylasabilirsiniz ! mail adresimiz : endustrimuhendisligi@hotmail.com